CNC graveringsmaskiner er dygtige til præcisionsbearbejdning med små værktøjer og besidder evnen til fræsning, slibning, boring og højhastighedsanboring.De er meget udbredt inden for forskellige områder, såsom 3C-industrien, formindustrien og medicinsk industri.Denne artikel samler almindelige spørgsmål om CNC-graveringsbehandling.
Hvad er de vigtigste forskelle mellem CNC-gravering og CNC-fræsning?
Både CNC gravering og CNC fræseprocesser bruger fræseprincipper.Den største forskel ligger i den anvendte værktøjsdiameter, hvor det almindeligt anvendte værktøjsdiameterområde til CNC-fræsning spænder fra 6 til 40 millimeter, mens værktøjsdiameteren til CNC-graveringsbehandling varierer fra 0,2 til 3 millimeter.
Kan CNC-fræsning kun bruges til grovbearbejdning, mens CNC-gravering kun kan bruges til præcisionsbearbejdning?
Før vi besvarer dette spørgsmål, lad os først forstå konceptet med processen.Bearbejdningsvolumenet ved grovbearbejdning er stort, mens bearbejdningsvolumenet ved præcisionsbearbejdning er lille, så nogle mennesker betragter sædvanligvis råbearbejdning som "tung skæring" og præcisionsbearbejdning som "let skæring".Faktisk er grovbearbejdning, semi-præcisionsbearbejdning og præcisionsbearbejdning proceskoncepter, der repræsenterer forskellige bearbejdningsstadier.Så det nøjagtige svar på dette spørgsmål er, at CNC-fræsning kan udføre tung skæring eller let skæring, mens CNC-gravering kun kan udføre let skæring.
Kan CNC-graveringsproces bruges til grovbearbejdning af stålmaterialer?
At vurdere om CNC-gravering kan bearbejde et bestemt materiale afhænger hovedsageligt af, hvor stort et værktøj kan bruges.De skæreværktøjer, der bruges i CNC-graveringsbehandling, bestemmer dens maksimale skærekapacitet.Hvis formen på formen tillader brug af værktøjer med en diameter på over 6 millimeter, anbefales det kraftigt først at bruge CNC fræsning og derefter bruge udskæring til at fjerne det resterende materiale.
Kan tilføjelse af et hastighedsforøgende hoved til spindlen på CNC-bearbejdningscentret fuldføre graveringsbehandling?
Kan ikke fuldføre.Dette produkt dukkede op på en udstilling for to år siden, men det var ikke muligt at fuldføre udskæringsprocessen.Hovedårsagen er, at designet af CNC-bearbejdningscentre overvejer deres eget værktøjsområde, og den overordnede struktur er ikke egnet til graveringsbearbejdning.Hovedårsagen til denne fejlagtige idé er, at de forvekslede højhastigheds elektriske spindel som den eneste funktion ved graveringsmaskinen.
Hvad er de vigtigste faktorer, der påvirker udskæringsbehandlingen?
Mekanisk bearbejdning er en relativt kompleks proces, og der er mange faktorer, der påvirker den, hovedsageligt herunder følgende: værktøjsmaskiners egenskaber, skæreværktøjer, kontrolsystemer, materialeegenskaber, forarbejdningsteknologi, hjælpearmaturer og omgivende miljø.
Hvad er kravene til kontrolsystemet i CNC-graveringsbehandling?
CNC-graveringsbearbejdning er primært fræsebearbejdning, så styresystemet skal have mulighed for at styre fræsebearbejdning.Ved bearbejdning af små værktøj skal fremføringsfunktionen være tilvejebragt for at bremse banen på forhånd og reducere hyppigheden af værktøjsbrud.Samtidig er det nødvendigt at øge skærehastigheden i relativt glatte banesegmenter for at forbedre effektiviteten af graveringsbehandlingen.
Hvilke egenskaber ved materialer vil påvirke forarbejdningen?
De vigtigste faktorer, der påvirker materialers udskæringsydelse, er materialetype, hårdhed og sejhed.Materialekategorierne omfatter metalliske materialer og ikke-metalliske materialer.Samlet set gælder det, at jo højere hårdhed, jo dårligere bearbejdelighed, mens jo højere viskositet, jo dårligere bearbejdelighed.Jo flere urenheder, jo dårligere bearbejdelighed, og jo større er hårdheden af partikler inde i materialet, hvilket resulterer i dårligere bearbejdelighed.En generel standard er: Jo højere kulstofindhold, jo dårligere bearbejdelighed, jo højere legeringsindhold, jo dårligere bearbejdelighed, og jo højere indhold af ikke-metalliske grundstoffer, jo bedre bearbejdelighed (men det ikke-metalliske indhold generelt materialer er strengt kontrolleret).
Hvilke materialer er egnede til udskæringsbearbejdning?
Ikke-metalliske materialer, der er egnede til udskæring, omfatter organisk glas, harpiks, træ osv. Ikke-metalliske materialer, der ikke er egnede til udskæring, omfatter naturligt marmor, glas osv. Egnede metalmaterialer til udskæring omfatter kobber, aluminium og blødt stål med en hårdhed mindre end HRC40 , mens uegnede metalmaterialer til udskæring omfatter kølet stål osv.
Hvad er virkningen af selve skæreværktøjet på bearbejdningsprocessen, og hvordan påvirker det det?
De skærende værktøjsfaktorer, der påvirker graveringsbehandlingen, omfatter værktøjsmateriale, geometriske parametre og slibeteknologi.Skæreværktøjsmaterialet, der bruges til udskæringsbearbejdning, er hårdt legeringsmateriale, som er en pulverlegering.Den vigtigste præstationsindikator, der bestemmer materialets ydeevne, er pulverets gennemsnitlige diameter.Jo mindre diameteren er, jo mere slidstærkt er værktøjet, og jo højere vil værktøjets holdbarhed være.Mere NC programmering viden fokuserer på WeChat officielle konto (NC programmering undervisning) for at få tutorial.Værktøjets skarphed påvirker hovedsageligt skærekraften.Jo skarpere værktøjet er, jo lavere skærekraft, jo jævnere bearbejdning, og jo højere overfladekvalitet, men jo lavere holdbarhed har værktøjet.Derfor bør der vælges forskellig skarphed ved bearbejdning af forskellige materialer.Ved behandling af bløde og klæbrige materialer er det nødvendigt at skærpe skæreværktøjet.Når hårdheden af det forarbejdede materiale er høj, bør skarpheden reduceres for at forbedre holdbarheden af skæreværktøjet.Men den kan ikke være for stump, ellers bliver skærekraften for stor og påvirker bearbejdningen.Nøglefaktoren ved værktøjsslibning er maskestørrelsen på præcisionsslibeskiven.En højmasket slibeskive kan producere finere skærekanter, hvilket effektivt forbedrer skæreværktøjets holdbarhed.Slibeskiver med høj maskestørrelse kan give glattere flankeoverflader, hvilket kan forbedre overfladekvaliteten af skæringen.
Hvad er formlen for værktøjslevetid?
Værktøjslevetiden refererer hovedsageligt til værktøjslevetiden under forarbejdning af stålmaterialer.Den empiriske formel er: (T er værktøjets levetid, CT er levetidsparameteren, VC er skærelinjehastigheden, f er skæredybden pr. omdrejning, og P er skæredybden).Skærelinjens hastighed har den største indflydelse på værktøjets levetid.Derudover kan værktøjets radiale udløb, værktøjsslibekvalitet, værktøjsmateriale og belægning samt kølevæske også påvirke værktøjets holdbarhed.
Hvordan beskytter man udskæringsmaskineudstyr under forarbejdningen?
1) Beskyt værktøjsindstillingsanordningen mod overdreven olieerosion.
2) Vær opmærksom på kontrollen med flyvende affald.Flyvende affald udgør en stor trussel mod værktøjsmaskinen.At flyve ind i det elektriske styreskab kan forårsage kortslutning, og at flyve ind i styreskinnen kan reducere levetiden på skruen og styreskinnen.Derfor skal hoveddelene af værktøjsmaskinen under behandlingen forsegles korrekt.
3) Når du flytter belysningen, skal du ikke trække i lampehætten, da det let kan beskadige lampehætten.
4) Under bearbejdningsprocessen må du ikke nærme dig skæreområdet til observation for at undgå flyvende affald, der kan beskadige øjnene.Når spindelmotoren roterer, er det forbudt at udføre nogen handling på arbejdsbordet.
5) Når du åbner og lukker værktøjsmaskinens dør, må du ikke åbne eller lukke den med magt.Under præcisionsbearbejdning kan stød og vibrationer under døråbningsprocessen forårsage knivmærker på den bearbejdede overflade.
6) For at give spindelhastigheden og derefter starte bearbejdningen, ellers på grund af den langsomme start af spindlen, kan den ønskede hastighed muligvis ikke nås, før behandlingen påbegyndes, hvilket får motoren til at kvæles.
7) Det er forbudt at placere værktøj eller emner på værktøjsmaskinens tværbjælke.
8) Det er strengt forbudt at placere magnetiske værktøjer såsom magnetiske sugekopper og måleurholdere på det elektriske styreskab, da dette kan beskadige displayet.
Hvad er funktionen af skærevæske?
Vær opmærksom på at tilføje køleolie under metalbearbejdning.Kølesystemets funktion er at fjerne skærevarme og flyvende affald, hvilket giver smøring til bearbejdning.Kølevæsken vil flytte skærebåndet, hvilket reducerer varmen, der overføres til skæreværktøjet og motoren, og forbedrer deres levetid.Fjern flyvende affald for at undgå sekundær skæring.Smøring kan reducere skærekraften og gøre bearbejdningen mere stabil.Ved forarbejdning af kobber kan brugen af olieagtig skærevæske forbedre overfladekvaliteten.
Hvad er stadierne af værktøjsslid?
Slid på skæreværktøj kan opdeles i tre stadier: indledende slid, normalt slid og skarpt slid.I den indledende slidfase er hovedårsagen til værktøjsslid, at værktøjstemperaturen er lav og ikke når den optimale skæretemperatur.På dette tidspunkt er værktøjsslitagen hovedsageligt slibende slid, som har en større indflydelse på værktøjet.Mere NC programmering viden fokuserer på WeChat officielle konto (digital kontrol programmering undervisning) for at modtage tutorial, som er let at forårsage værktøjsbrud.Denne fase er meget farlig, og hvis den ikke håndteres korrekt, kan den direkte føre til værktøjsbrud og fejl.Når værktøjet passerer den indledende slidperiode, og skæretemperaturen når en vis værdi, er hovedslitagen diffusionsslid, som hovedsageligt forårsager lokal afskalning.Så sliddet er relativt lille og langsomt.Når sliddet når et vist niveau, bliver værktøjet ineffektivt og går ind i en periode med hurtig slid.
Hvorfor og hvordan skal skæreværktøjer køres ind?
Vi nævnte ovenfor, at under den indledende slidfase er værktøjet tilbøjeligt til at gå i stykker.For at undgå fænomenet brud skal vi køre i værktøjet.Øg gradvist skæretemperaturen på værktøjet til en rimelig temperatur.Efter eksperimentel verifikation blev der foretaget sammenligninger under anvendelse af de samme behandlingsparametre.Det kan ses, at efter indkøring er værktøjets levetid øget med mere end det dobbelte.
Metoden til indkøring er at reducere fremføringshastigheden til det halve, samtidig med at en rimelig spindelhastighed opretholdes, og behandlingstiden er cirka 5-10 minutter.Ved forarbejdning af bløde materialer, tag den lille værdi, og ved forarbejdning af hårde metaller, tag den store værdi.
Hvordan bestemmer man alvorligt værktøjsslitage?
Metoden til at bestemme alvorligt værktøjsslid er:
1) Lyt til behandlingslyden og lav et hårdt opkald;
2) Når man lytter til lyden af spindlen, er der et mærkbart fænomen, hvor spindlen holder tilbage;
3) Følelse af, at vibrationen stiger under bearbejdningen, og der er tydelige vibrationer på værktøjsmaskinens spindel;
4) Baseret på forarbejdningseffekten kan det bearbejdede bundbladsmønster være godt eller dårligt (hvis dette er tilfældet i begyndelsen, indikerer det, at skæredybden er for dyb).
Hvornår skal jeg skifte kniv?
Vi bør udskifte værktøjet ved omkring 2/3 af værktøjets levetidsgrænse.For eksempel, hvis værktøjet oplever alvorligt slid inden for 60 minutter, bør den næste behandling begynde at skifte værktøjet inden for 40 minutter og udvikle vanen med at skifte værktøjet regelmæssigt.
Kan stærkt slidt værktøj fortsat bearbejdes?
Efter kraftigt slid på værktøjet kan skærekraften stige til tre gange det normale.Skærekraften har en væsentlig indflydelse på spindelelektrodens levetid, og forholdet mellem spindelmotorens levetid og kraften er omvendt proportional med tredje potens.For eksempel, når skærekraften øges med tre gange, svarer bearbejdning i 10 minutter til at bruge spindlen i 10 * 33=270 minutter under normale forhold.
Hvordan bestemmes forlængelseslængden af værktøjet under grovbearbejdning?
Jo kortere forlængerlængden af værktøjet er, jo bedre.Men ved faktisk bearbejdning, hvis den er for kort, skal længden af værktøjet justeres ofte, hvilket i høj grad kan påvirke bearbejdningseffektiviteten.Så hvordan skal skæreværktøjets forlængelseslængde kontrolleres i den egentlige bearbejdning?Princippet er som følger: φ En værktøjsstang med en diameter på 3 kan bearbejdes normalt ved at forlænge 5 mm.φ Knivbjælken med 4 diameter kan bearbejdes normalt ved at forlænge 7 mm.φ Knivbjælken med 6 diameter kan bearbejdes normalt ved at forlænge 10 mm.Prøv at nå under disse værdier, når du skærer.Hvis længden af det øverste værktøj er større end ovenstående værdi, prøv at kontrollere det til bearbejdningsdybden, når værktøjet slides.Dette er lidt svært at forstå og kræver mere træning.
Hvordan håndterer man pludselige værktøjsbrud under forarbejdning?
1) Stop bearbejdningen og se det aktuelle serienummer på bearbejdningen.
2) Kontroller, om der er en knækket kniv ved skærestedet, og fjern den i så fald.
3) Analyser årsagen til det ødelagte værktøj, som er det vigtigste.Hvorfor gik værktøjet i stykker?Vi skal analysere fra de forskellige faktorer, der påvirker behandlingen nævnt ovenfor.Men årsagen til det ødelagte værktøj er, at kraften på værktøjet pludselig øges.Enten er det et stiproblem, eller der er overdreven værktøjsrystning, eller der er hårde klodser i materialet, eller spindelmotorens hastighed er forkert.
4) Udskift værktøjet til behandling efter analyse.Hvis banen ikke er ændret, skal bearbejdningen udføres et nummer foran det oprindelige nummer.På dette tidspunkt er det nødvendigt at være opmærksom på at reducere fremføringshastigheden.Dette skyldes, at hærdningen ved værktøjsbrud er kraftig, og det er også nødvendigt at udføre værktøjsindkøring.
Hvordan justeres bearbejdningsparametre, når grovbearbejdning ikke er god?
Hvis værktøjets levetid ikke kan garanteres ved en rimelig hovedaksehastighed, skal du ved justering af parametre først justere skæredybden, derefter justere fremføringshastigheden og derefter justere sidetilspændingen igen.(Bemærk: Justering af skæredybden har også begrænsninger. Hvis skæredybden er for lille, og der er for mange lag, kan den teoretiske skæreeffektivitet være høj. Den faktiske forarbejdningseffektivitet er dog påvirket af andre faktorer, hvilket resulterer i for lav forarbejdning effektivitet. På dette tidspunkt er det nødvendigt at udskifte skæreværktøjet med et mindre til forarbejdning, men forarbejdningseffektiviteten er højere. Generelt kan minimumskæringsdybden ikke være mindre end 0,1 mm.).
Indlægstid: 13-apr-2023
