Med udgangspunkt i produktionspraksis opsummerer denne artikel almindelige problemer og forbedringsmetoder i CNC-bearbejdningsprocessen, samt hvordan man vælger de tre vigtige faktorer hastighed, tilspænding og skæredybde i forskellige anvendelseskategorier til din reference.Artikel fra officiel referencekonto: [bearbejdningscenter]
Arbejdsemne over skæring
grund:
1. Værktøjets styrke er ikke lang eller lille nok, hvilket resulterer i, at værktøjet hopper.
2. Forkert betjening af operatøren.
3. Ujævnt snittillæg (såsom efterlader 0,5 på siden af den buede overflade og 0,15 på bunden).
4. Ukorrekte skæreparametre (såsom for stor tolerance, SF-indstilling for hurtig osv.)
forbedre:
5. Princippet om at bruge en kniv: den kan være stor, men ikke lille, og den kan være kort, men ikke lang.
6. Tilføj et hjørnerengøringsprogram og forsøg at holde margenen så jævn som muligt (med samme margen tilbage på siden og bunden).
7. Juster skæreparametrene rimeligt og afrund hjørner med stor margin.
8. Ved at bruge værktøjsmaskinens SF-funktion kan operatøren justere hastigheden for at opnå den bedste skæreeffekt.
Midtpunktsproblem
grund:
1. Manuel drift skal kontrolleres omhyggeligt gentagne gange, og midten skal være på samme punkt og højde så meget som muligt.
2. Brug en oliesten eller fil til at fjerne grater omkring formen, tør den af med en klud, og bekræft til sidst i hånden.
3. Før opdeling af formen, afmagnetiser skillestangen (ved hjælp af keramiske skillestænger eller andre materialer).
4. Tjek om de fire sider af formen er lodrette ved at tjekke tabellen (hvis der er en stor vertikalitetsfejl, er det nødvendigt at drøfte planen med montøren).
forbedre:
5. Forkert manuel betjening af operatøren.
6. Der er grater omkring formen.
7. Skillestangen har magnetisme.
8. De fire sider af formen er ikke vinkelrette.forbedre:
Crash Machine - Programmering
grund:
1. Sikkerhedshøjden er utilstrækkelig eller ikke indstillet (når værktøjet eller patronen kolliderer med emnet under hurtig fremføring G00).
2. Værktøjet på programarket og selve programværktøjet er skrevet forkert.
3. Værktøjslængden (klingelængden) og den faktiske bearbejdningsdybde på programbladet er forkert skrevet.
4. Dybde Z-akse-hentning og faktisk Z-akse-hentning på programarket er skrevet forkert.
5. Koordinatindstillingsfejl under programmering.
forbedre:
1. Nøjagtig måling af emnets højde sikrer også, at den sikre højde er over emnet.
2. Værktøjerne på programarket skal være i overensstemmelse med de faktiske programværktøjer (prøv at bruge automatisk programark eller billedbaseret programark).
3. Mål den faktiske bearbejdningsdybde på emnet, og skriv tydeligt længden og klingelængden af værktøjet på programarket (generelt er værktøjsklemmens længde 2-3 mm højere end emnet, og klingelængden er 0,5- 1,0 mm væk fra emnet).
4. Tag de faktiske Z-aksedata på emnet og skriv det tydeligt på programarket.(Denne handling er normalt manuel og skal kontrolleres gentagne gange.).
Studerende, der ønsker at lære CNC-programmering, mens de arbejder på CNC, kan slutte sig til gruppen for at lære.
Kollisionsmaskine - operatør
grund:
1. Dybde Z-akse værktøjsjusteringsfejl.
2. Fejl i antallet af hits og operationer under opdelingen (som f.eks. ensidig datahentning uden føderadius osv.).
3. Brug det forkerte værktøj (såsom brug af D4-værktøj til at behandle med D10-værktøj).
4. Programmet gik galt (f.eks. A7. NC gik til A9. NC).
5. Under manuel drift svinger håndhjulet i den forkerte retning.
6. Ved manuel hurtig fremføring skal du trykke i den forkerte retning (såsom - X og+X).
forbedre:
1. Det er vigtigt at være opmærksom på positionen af den dybdegående Z-akse værktøjsjustering.(Bund, top, analytisk overflade osv.).
2. Gentagne kontroller bør udføres efter afslutningen af midtpunktkollisionen og operationen.
3. Ved fastspænding af værktøjet er det nødvendigt gentagne gange at sammenligne og kontrollere med programarket og programmet, før det installeres.
4. Programmet skal udføres i rækkefølge én efter én.
5. Når man bruger manuel betjening, bør operatøren forbedre sine færdigheder i værktøjsmaskiner.
Ved manuel hurtig bevægelse kan Z-aksen hæves over emnet før bevægelse.
Overfladenøjagtighed
grund:
1. Skæreparametrene er urimelige, og overfladen af emnets overflade er ru.
2. Værktøjets skærekant er ikke skarp.
3. Værktøjsklemmen er for lang, og klingen er for lang til at undgå mellemrummet.
4. Spånfjernelse, blæsning og olieskylning er ikke gode.
5. Programmering af værktøjsbanemetoden (overvej så vidt muligt glat fræsning).
6. Emnet har grater.
forbedre:
1. Indstillingerne for skæreparametre, tolerancer, kvoter og fremføringshastighed skal være rimelige.
2. Værktøjet kræver, at operatøren inspicerer og udskifter det uregelmæssigt.
3. Ved fastspænding af værktøjet skal operatøren spænde det så kort som muligt, og klingen må ikke være for lang i luften.
4. Til nedskæring af flade knive, R-knive og rundnæseknive skal hastighedsindstillingen være rimelig.
5. Emnet har grater: det er direkte relateret til vores værktøjsmaskine, skæreværktøj og skæremetode.Så vi skal forstå værktøjsmaskinens ydeevne og reparere kanterne med grater.
Knækket klinge
Årsag og forbedring:
1. Foder for hurtigt
--Sænk ned til den passende fremføringshastighed
2. Foder for hurtigt i begyndelsen af skæringen
--Sænk fremføringshastigheden ved begyndelsen af skæringen
3. Løs fastspænding (værktøj)
-- Fastspænding
4. Løs fastspænding (arbejdsemne)
-- Fastspænding
forbedre:
5. Utilstrækkelig stivhed (værktøj)
--Brug den kortest tilladte kniv, klem håndtaget lidt dybere, og prøv også at fræse med uret
6. Værktøjets skærekant er for skarp
--Skift den skrøbelige skærekantvinkel, et blad
7. Utilstrækkelig stivhed af værktøjsmaskiner og værktøjshåndtag
--Brug stive værktøjsmaskiner og værktøjshåndtag
Slitage
Årsag og forbedring:
1. Maskinens hastighed er for høj
-- Sæt farten ned og tilsæt nok kølervæske.
2. Hærdede materialer
--Brug af avancerede skæreværktøjer og værktøjsmaterialer til at øge overfladebehandlingsmetoderne.
3. Spånvedhæftning
--Skift tilførselshastigheden, spånstørrelsen, eller brug køleolie eller luftpistol til at rense spånerne.
4. Forkert fremføringshastighed (for lav)
--Forøg fremføringshastigheden og prøv fremad fræsning.
5. Forkert skærevinkel
--Skift til en passende skærevinkel.
6. Værktøjets første rygvinkel er for lille
-- Skift til et større bageste hjørne.
Ødelæggelse
Årsag og forbedring:
1. Foder for hurtigt
--Sænk fremføringshastigheden.
2. Skæremængden er for stor
--Brug af en mindre mængde skæring pr. kant.
3. Bladlængden og den samlede længde er for store
--Klæm håndtaget lidt dybere og brug en kort kniv til at prøve fræsning med uret.
4. Overdreven slitage
--Slib igen i den indledende fase.
Vibrationsmønster
Årsag og forbedring:
1. Fremførings- og skærehastighederne er for høje
--Korrektion af fremføring og skærehastighed.
2. Utilstrækkelig stivhed (værktøjsmaskine og værktøjshåndtag)
--Brug bedre værktøjsmaskiner og værktøjshåndtag eller skift skæreforhold.
3. Det bagerste hjørne er for stort
--Skift til en mindre rygvinkel og bearbejd skæret (slibning af kanten én gang med en oliesten).
4. Løs fastspænding
-- Fastspænding af emnet.
Overvej hastighed og fremføringshastighed
Sammenhængen mellem de tre faktorer hastighed, tilspænding og skæredybde er den vigtigste faktor, der bestemmer skæreeffekten.Uhensigtsmæssig tilspænding og hastighed fører ofte til reduceret produktion, dårlig emnekvalitet og betydelige værktøjsskader.
Brug lavhastighedsområde til:
Materialer med høj hårdhed
Lunefulde materialer
Svært at skære i materialer
Kraftig skæring
Minimum værktøjsslid
Længste værktøjslevetid
Brug højhastighedsområde til
Bløde materialer
God overfladekvalitet
Mindre værktøjs ydre diameter
Let skæring
Arbejdsemner med høj skørhed
Manuel betjening
Maksimal behandlingseffektivitet
Ikke-metalliske materialer
Brug af høje tilspændingshastigheder til
Tung og grov skæring
Stål konstruktion
Let at behandle materialer
Groft bearbejdningsværktøj
Planskæring
Materialer med lav trækstyrke
Groft tandfræser
Brug lav tilspænding til
Let bearbejdning, præcisionsskæring
Skør struktur
Svært at bearbejde materialer
Små skæreværktøjer
Deep groove forarbejdning
Materialer med høj trækstyrke
Præcisionsbearbejdningsværktøj
Indlægstid: 13-apr-2023
