Ausgehend von der Produktionspraxis fasst dieser Artikel häufige Probleme und Verbesserungsmethoden im CNC-Bearbeitungsprozess zusammen und erläutert als Referenz, wie Sie die drei wichtigen Faktoren Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe in verschiedenen Anwendungskategorien auswählen.Artikel aus dem offiziellen Referenzkonto: [Bearbeitungszentrum]
Werkstück überschneidend
Grund:
1. Die Werkzeugstärke ist nicht lang oder klein genug, was dazu führt, dass das Werkzeug abprallt.
2. Unsachgemäße Bedienerbedienung.
3. Ungleichmäßige Schnittzugabe (z. B. 0,5 auf der Seite der gekrümmten Oberfläche und 0,15 auf der Unterseite).
4. Falsche Schnittparameter (z. B. zu große Toleranz, zu schnelle SF-Einstellung usw.)
verbessern:
5. Prinzip der Verwendung eines Messers: Es kann groß, aber nicht klein sein und kann kurz, aber nicht lang sein.
6. Fügen Sie ein Eckenreinigungsprogramm hinzu und versuchen Sie, den Rand so gleichmäßig wie möglich zu halten (mit demselben Rand an der Seite und unten).
7. Passen Sie die Schnittparameter angemessen an und runden Sie die Ecken mit großem Rand ab.
8. Durch Nutzung der SF-Funktion der Werkzeugmaschine kann der Bediener die Geschwindigkeit anpassen, um den besten Schneideffekt zu erzielen.
Mittelpunktproblem
Grund:
1. Der manuelle Betrieb sollte wiederholt sorgfältig überprüft werden und die Mitte sollte möglichst am gleichen Punkt und auf der gleichen Höhe sein.
2. Entfernen Sie Grate rund um die Form mit einem Ölstein oder einer Feile, wischen Sie sie mit einem Lappen sauber und bestätigen Sie abschließend mit der Hand.
3. Bevor Sie die Form teilen, entmagnetisieren Sie den Teilstab (unter Verwendung von Teilstäben aus Keramik oder anderen Materialien).
4. Überprüfen Sie anhand der Tabelle, ob die vier Seiten der Form vertikal sind (bei einem großen Vertikalitätsfehler muss der Plan mit dem Monteur besprochen werden).
verbessern:
5. Ungenaue manuelle Bedienung durch den Bediener.
6. Um die Form herum befinden sich Grate.
7. Der Teilstab hat Magnetismus.
8. Die vier Seiten der Form sind nicht senkrecht.verbessern:
Crash Machine - Programmierung
Grund:
1. Die Sicherheitshöhe ist unzureichend oder nicht eingestellt (wenn das Werkzeug oder Spannfutter im Eilgang G00 mit dem Werkstück kollidiert).
2. Das Tool auf dem Programmblatt und das eigentliche Programmtool sind falsch geschrieben.
3. Die Werkzeuglänge (Sägeblattlänge) und die tatsächliche Bearbeitungstiefe auf dem Programmblatt sind falsch geschrieben.
4. Die Tiefen-Z-Achsen-Abfrage und die tatsächliche Z-Achsen-Abfrage auf dem Programmblatt sind falsch geschrieben.
5. Fehler bei der Koordinateneinstellung während der Programmierung.
verbessern:
1. Eine genaue Messung der Werkstückhöhe stellt außerdem sicher, dass die sichere Höhe über dem Werkstück liegt.
2. Die Tools auf dem Programmblatt sollten mit den tatsächlichen Programmtools übereinstimmen (versuchen Sie, ein automatisches Programmblatt oder ein bildbasiertes Programmblatt zu verwenden).
3. Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück und notieren Sie deutlich die Länge und Klingenlänge des Werkzeugs auf dem Programmblatt (im Allgemeinen ist die Länge der Werkzeugklemmung 2–3 mm höher als das Werkstück und die Klingenlänge beträgt 0,5 mm). 1,0 mm vom Rohling entfernt).
4. Nehmen Sie die tatsächlichen Z-Achsen-Daten am Werkstück und schreiben Sie sie deutlich auf das Programmblatt.(Dieser Vorgang erfolgt normalerweise manuell und muss wiederholt überprüft werden.)
Schüler, die CNC-Programmierung erlernen möchten, während sie gleichzeitig an CNC arbeiten, können der Gruppe zum Lernen beitreten.
Kollisionsmaschine - Bediener
Grund:
1. Werkzeugausrichtungsfehler der Tiefen-Z-Achse.
2. Fehler in der Anzahl der Treffer und Operationen während der Teilung (z. B. einseitiger Datenabruf ohne Vorschubradius usw.).
3. Verwenden Sie das falsche Werkzeug (z. B. das D4-Werkzeug zur Bearbeitung mit dem D10-Werkzeug).
4. Das Programm ist schiefgelaufen (z. B. A7. NC ging zu A9. NC).
5. Beim manuellen Betrieb schwingt das Handrad in die falsche Richtung.
6. Drücken Sie beim manuellen Schnellvorschub in die falsche Richtung (z. B. -X und+X).
verbessern:
1. Es ist wichtig, auf die Position der Tiefen-Z-Achsen-Werkzeugausrichtung zu achten.(Unten, oben, analytische Oberfläche usw.).
2. Wiederholte Kontrollen sollten nach Abschluss der Mittelpunktkollision und des Betriebs durchgeführt werden.
3. Beim Spannen des Werkzeugs ist es notwendig, vor dem Einbau immer wieder das Programmblatt und das Programm zu vergleichen und zu prüfen.
4. Das Programm sollte der Reihe nach ausgeführt werden.
5. Beim manuellen Betrieb sollte der Bediener seine Kenntnisse im Umgang mit der Werkzeugmaschine verbessern.
Bei schnellen manuellen Bewegungen kann die Z-Achse vor der Bewegung über das Werkstück angehoben werden.
Oberflächengenauigkeit
Grund:
1. Die Schnittparameter sind unangemessen und die Oberfläche der Werkstückoberfläche ist rau.
2. Die Schneide des Werkzeugs ist nicht scharf.
3. Die Werkzeugklemme ist zu lang und die Klinge ist zu lang, um den Spalt zu vermeiden.
4. Spanentfernung, Blasen und Ölspülen sind nicht gut.
5. Programmieren der Werkzeugwegmethode (berücksichtigen Sie möglichst gleichmäßiges Fräsen).
6. Das Werkstück weist Grate auf.
verbessern:
1. Die Schnittparameter, Toleranzen, Aufmaße und Geschwindigkeitsvorschubeinstellungen sollten angemessen sein.
2. Das Werkzeug muss vom Bediener regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden.
3. Beim Einspannen des Werkzeugs muss der Bediener es so kurz wie möglich einspannen und die Klinge darf nicht zu lang in der Luft sein.
4. Für das Abwärtsschneiden von Flachmessern, R-Messern und Rundmessern sollte die Geschwindigkeitsvorschubeinstellung angemessen sein.
5. Das Werkstück weist Grate auf: Dies steht in direktem Zusammenhang mit unserer Werkzeugmaschine, unserem Schneidwerkzeug und unserer Schneidmethode.Daher müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschine verstehen und die Kanten mit Graten reparieren.
Gebrochene Klinge
Grund und Verbesserung:
1. Zu schnell füttern
--Reduzieren Sie die Geschwindigkeit auf die entsprechende Vorschubgeschwindigkeit
2. Vorschub zu Beginn des Schnitts zu schnell
--Verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn des Schneidens
3. Lockere Klemmung (Werkzeug)
--Klemmung
4. Lockere Spannung (Werkstück)
--Klemmung
verbessern:
5. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeug)
--Verwenden Sie das kürzeste zulässige Messer, spannen Sie den Griff etwas tiefer und versuchen Sie auch, im Uhrzeigersinn zu fräsen
6. Die Schneide des Werkzeugs ist zu scharf
--Ändern Sie den fragilen Schneidkantenwinkel, eine Klinge
7. Unzureichende Steifigkeit der Werkzeugmaschine und des Werkzeuggriffs
--Verwenden Sie starre Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe
Verschleiß
Grund und Verbesserung:
1. Die Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch
--Fahren Sie langsamer und füllen Sie ausreichend Kühlmittel nach.
2. Gehärtete Materialien
--Verwendung fortschrittlicher Schneidwerkzeuge und Werkzeugmaterialien zur Verbesserung der Oberflächenbehandlungsmethoden.
3. Spananhaftung
--Ändern Sie die Vorschubgeschwindigkeit und die Spangröße oder reinigen Sie die Späne mit Kühlöl oder einer Luftpistole.
4. Falsche Vorschubgeschwindigkeit (zu niedrig)
--Erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und versuchen Sie es mit dem Vorwärtsfräsen.
5. Falscher Schnittwinkel
--Stellen Sie einen geeigneten Schnittwinkel ein.
6. Der erste Rückenwinkel des Werkzeugs ist zu klein
--Wechseln Sie zu einer größeren hinteren Ecke.
Zerstörung
Grund und Verbesserung:
1. Zu schnell füttern
--Verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit.
2. Die Schnittmenge ist zu groß
--Verwendung einer geringeren Schnittmenge pro Kante.
3. Die Klingenlänge und die Gesamtlänge sind zu groß
- Klemmen Sie den Griff etwas fester ein und versuchen Sie mit einem kurzen Messer, im Uhrzeigersinn zu fräsen.
4. Übermäßiger Verschleiß
--In der Anfangsphase noch einmal mahlen.
Vibrationsmuster
Grund und Verbesserung:
1. Die Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch
--Korrektur von Vorschub und Schnittgeschwindigkeit.
2. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeugmaschine und Werkzeuggriff)
--Verwenden Sie bessere Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe oder ändern Sie die Schnittbedingungen.
3. Die hintere Ecke ist zu groß
--Auf einen kleineren Rückenwinkel umstellen und die Schneidkante bearbeiten (die Kante einmal mit einem Ölstein schleifen).
4. Lockere Klemmung
--Spannung des Werkstücks.
Berücksichtigen Sie Geschwindigkeit und Vorschub
Der Zusammenhang zwischen den drei Faktoren Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe ist der wichtigste Faktor für die Schnittwirkung.Eine ungeeignete Vorschubgeschwindigkeit und Geschwindigkeit führen häufig zu einer verringerten Produktion, schlechter Werkstückqualität und erheblichen Werkzeugschäden.
Verwenden Sie den niedrigen Geschwindigkeitsbereich für:
Materialien mit hoher Härte
Launenhafte Materialien
Schwierig zu schneidende Materialien
Starker Schnitt
Minimaler Werkzeugverschleiß
Längste Standzeit
Verwenden Sie den Hochgeschwindigkeitsbereich für
Weiche Materialien
Gute Oberflächenqualität
Kleinerer Werkzeugaußendurchmesser
Leichter Schnitt
Werkstücke mit hoher Sprödigkeit
Handbetrieb
Maximale Verarbeitungseffizienz
Nichtmetallische Materialien
Verwendung hoher Vorschubgeschwindigkeiten für
Schweres und grobes Schneiden
Stahlstruktur
Leicht zu verarbeitende Materialien
Grobbearbeitungswerkzeuge
Hobelschneiden
Materialien mit geringer Zugfestigkeit
Grobzahnfräser
Verwenden Sie einen niedrigen Vorschub
Leichte Bearbeitung, Präzisionsschneiden
Spröde Struktur
Schwierig zu verarbeitende Materialien
Kleine Schneidwerkzeuge
Deep-Rillen-Verarbeitung
Materialien mit hoher Zugfestigkeit
Präzisionsbearbeitungswerkzeuge
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 13. April 2023
