Las máquinas de grabado CNC son expertas en mecanizado de precisión con herramientas pequeñas y poseen la capacidad de fresar, rectificar, taladrar y roscar a alta velocidad.Se utilizan ampliamente en diversos campos, como la industria 3C, la industria del molde y la industria médica.Este artículo recopila preguntas comunes sobre el procesamiento de grabado CNC.
¿Cuáles son las principales diferencias entre el grabado CNC y el fresado CNC?
Tanto los procesos de grabado CNC como los de fresado CNC utilizan principios de fresado.La principal diferencia radica en el diámetro de la herramienta utilizada: el rango de diámetro de herramienta comúnmente utilizado para el fresado CNC oscila entre 6 y 40 milímetros, mientras que el diámetro de la herramienta para el procesamiento de grabado CNC oscila entre 0,2 y 3 milímetros.
¿Se puede utilizar el fresado CNC solo para mecanizado en desbaste, mientras que el grabado CNC solo se puede utilizar para mecanizado de precisión?
Antes de responder a esta pregunta, primero comprendamos el concepto de proceso.El volumen de procesamiento del mecanizado en desbaste es grande, mientras que el volumen de procesamiento del mecanizado de precisión es pequeño, por lo que algunas personas habitualmente consideran el mecanizado en desbaste como "corte pesado" y el mecanizado de precisión como "corte ligero".De hecho, el mecanizado en desbaste, el mecanizado de semiprecisión y el mecanizado de precisión son conceptos de proceso que representan diferentes etapas de procesamiento.Entonces, la respuesta precisa a esta pregunta es que el fresado CNC puede realizar cortes pesados o cortes ligeros, mientras que el grabado CNC solo puede realizar cortes ligeros.
¿Se puede utilizar el proceso de grabado CNC para el mecanizado en desbaste de materiales de acero?
Juzgar si el grabado CNC puede procesar un determinado material depende principalmente del tamaño de la herramienta que se puede utilizar.Las herramientas de corte utilizadas en el procesamiento de grabado CNC determinan su capacidad máxima de corte.Si la forma del molde permite el uso de herramientas con un diámetro superior a 6 milímetros, se recomienda encarecidamente utilizar primero el fresado CNC y luego el tallado para eliminar el material restante.
¿Agregar un cabezal que aumenta la velocidad al husillo del centro de mecanizado CNC puede completar el procesamiento de grabado?
Incapaz de completar.Este producto apareció en una exposición hace dos años, pero no fue posible completar el proceso de tallado.La razón principal es que el diseño de los centros de mecanizado CNC considera su propia gama de herramientas y la estructura general no es adecuada para el procesamiento de grabado.La razón principal de esta idea errónea es que confundieron el husillo eléctrico de alta velocidad con la única característica de la máquina de grabado.
¿Cuáles son los principales factores que afectan el procesamiento de tallado?
El procesamiento mecánico es un proceso relativamente complejo y hay muchos factores que lo afectan, entre los que se incluyen principalmente los siguientes: características de la máquina herramienta, herramientas de corte, sistemas de control, características del material, tecnología de procesamiento, accesorios auxiliares y entorno circundante.
¿Cuáles son los requisitos para el sistema de control en el procesamiento de grabado CNC?
El procesamiento de grabado CNC es principalmente un procesamiento de fresado, por lo que el sistema de control debe tener la capacidad de controlar el procesamiento de fresado.Para el mecanizado de herramientas pequeñas, se debe proporcionar una función de avance para ralentizar el recorrido por adelantado y reducir la frecuencia de rotura de la herramienta.Al mismo tiempo, es necesario aumentar la velocidad de corte en segmentos de trayectoria relativamente suaves para mejorar la eficiencia del procesamiento de grabado.
¿Qué características de los materiales afectarán el procesamiento?
Los principales factores que afectan el rendimiento del tallado de los materiales son el tipo de material, la dureza y la tenacidad.Las categorías de materiales incluyen materiales metálicos y materiales no metálicos.En general, cuanto mayor es la dureza, peor es la trabajabilidad, mientras que cuanto mayor es la viscosidad, peor es la trabajabilidad.Cuantas más impurezas, peor será la trabajabilidad y mayor será la dureza de las partículas dentro del material, lo que dará como resultado una peor trabajabilidad.Un estándar general es: cuanto mayor es el contenido de carbono, peor es la trabajabilidad, cuanto mayor es el contenido de aleación, peor es la trabajabilidad, y cuanto mayor es el contenido de elementos no metálicos, mejor es la trabajabilidad (pero el contenido no metálico en general materiales está estrictamente controlado).
¿Qué materiales son adecuados para el procesamiento de tallado?
Los materiales no metálicos adecuados para tallar incluyen vidrio orgánico, resina, madera, etc. Los materiales no metálicos no adecuados para tallar incluyen mármol natural, vidrio, etc. Los materiales metálicos adecuados para tallar incluyen cobre, aluminio y acero blando con una dureza inferior a HRC40. , mientras que los materiales metálicos inadecuados para tallar incluyen acero templado, etc.
¿Cuál es el impacto de la propia herramienta de corte en el proceso de mecanizado y cómo le afecta?
Los factores de las herramientas de corte que afectan el procesamiento del grabado incluyen el material de la herramienta, los parámetros geométricos y la tecnología de rectificado.El material de la herramienta de corte utilizado en el procesamiento de tallado es un material de aleación dura, que es una aleación en polvo.El principal indicador de rendimiento que determina el rendimiento del material es el diámetro medio del polvo.Cuanto menor sea el diámetro, más resistente al desgaste será la herramienta y mayor será su durabilidad.Más conocimientos de programación NC se centran en la cuenta pública de WeChat (enseñanza de programación NC) para obtener el tutorial.El filo de la herramienta afecta principalmente a la fuerza de corte.Cuanto más afilada sea la herramienta, menor será la fuerza de corte, más suave será el procesamiento y mayor será la calidad de la superficie, pero menor será la durabilidad de la herramienta.Por lo tanto, se debe seleccionar una nitidez diferente al procesar diferentes materiales.Al procesar materiales blandos y pegajosos, es necesario afilar la herramienta de corte.Cuando la dureza del material procesado es alta, se debe reducir el filo para mejorar la durabilidad de la herramienta de corte.Pero no puede ser demasiado contundente, de lo contrario la fuerza de corte será demasiado grande y afectará el mecanizado.El factor clave en el rectificado de herramientas es el tamaño de malla de la muela abrasiva de precisión.Una muela abrasiva de malla alta puede producir filos de corte más finos, mejorando efectivamente la durabilidad de la herramienta de corte.Las muelas abrasivas con un tamaño de malla alto pueden producir superficies de flanco más suaves, lo que puede mejorar la calidad de la superficie de corte.
¿Cuál es la fórmula para la vida útil de la herramienta?
La vida útil de la herramienta se refiere principalmente a la vida útil de la herramienta durante el procesamiento de materiales de acero.La fórmula empírica es: (T es la vida útil de la herramienta, CT es el parámetro de vida, VC es la velocidad de la línea de corte, f es la profundidad de corte por revolución y P es la profundidad de corte).La velocidad de la línea de corte tiene el mayor impacto en la vida útil de la herramienta.Además, la desviación radial de la herramienta, la calidad del rectificado de la herramienta, el material y el recubrimiento de la herramienta y el refrigerante también pueden afectar la durabilidad de la herramienta.
¿Cómo proteger el equipo de la máquina de tallado durante el procesamiento?
1) Proteja el dispositivo de ajuste de herramientas de la erosión excesiva del aceite.
2) Preste atención al control de escombros voladores.Los escombros voladores suponen una gran amenaza para las máquinas herramienta.Volar hacia el gabinete de control eléctrico puede provocar un cortocircuito y volar hacia el riel guía puede reducir la vida útil del tornillo y el riel guía.Por lo tanto, durante el procesamiento, las partes principales de la máquina herramienta deben sellarse adecuadamente.
3) Cuando mueva la iluminación, no tire de la tapa de la lámpara, ya que puede dañarla fácilmente.
4) Durante el proceso de mecanizado, no se acerque al área de corte para observarla para evitar restos voladores que puedan dañar los ojos.Cuando el motor del husillo está girando, está prohibido realizar cualquier operación en el banco de trabajo.
5) Al abrir y cerrar la puerta de la máquina herramienta, no la abra ni la cierre con fuerza.Durante el mecanizado de precisión, el impacto y la vibración durante el proceso de apertura de la puerta pueden provocar marcas de cuchillo en la superficie procesada.
6) Darle velocidad al husillo y luego comenzar a procesar; de lo contrario, debido al arranque lento del husillo, es posible que no se alcance la velocidad deseada antes de comenzar el procesamiento, lo que provocará que el motor se asfixie.
7) Está prohibido colocar herramientas o piezas de trabajo en el travesaño de la máquina herramienta.
8) Está estrictamente prohibido colocar herramientas magnéticas como ventosas magnéticas y soportes de comparador en el gabinete de control eléctrico, ya que esto puede dañar la pantalla.
¿Cuál es la función del fluido de corte?
Preste atención a agregar aceite refrigerante durante el procesamiento de metales.La función del sistema de enfriamiento es eliminar el calor del corte y los desechos voladores, proporcionando lubricación para el mecanizado.El refrigerante moverá la correa de corte, reduciendo el calor transferido a la herramienta de corte y al motor, y mejorando su vida útil.Retire los restos voladores para evitar cortes secundarios.La lubricación puede reducir la fuerza de corte y hacer que el mecanizado sea más estable.En el procesamiento de cobre, el uso de fluido de corte aceitoso puede mejorar la calidad de la superficie.
¿Cuáles son las etapas del desgaste de la herramienta?
El desgaste de las herramientas de corte se puede dividir en tres etapas: desgaste inicial, desgaste normal y desgaste brusco.En la etapa de desgaste inicial, la razón principal del desgaste de la herramienta es que la temperatura de la herramienta es baja y no alcanza la temperatura de corte óptima.En este momento, el desgaste de la herramienta es principalmente desgaste abrasivo, que tiene un mayor impacto en la herramienta.Más conocimientos de programación NC se centran en la cuenta pública de WeChat (enseñanza de programación de control digital) para recibir el tutorial, que es fácil de provocar la rotura de la herramienta.Esta etapa es muy peligrosa y, si no se maneja adecuadamente, puede provocar directamente la rotura y falla de la herramienta.Cuando la herramienta pasa el período de desgaste inicial y la temperatura de corte alcanza un cierto valor, el desgaste principal es el desgaste por difusión, que provoca principalmente pelado local.Por tanto, el desgaste es relativamente pequeño y lento.Cuando el desgaste alcanza un cierto nivel, la herramienta se vuelve ineficaz y entra en un período de desgaste rápido.
¿Por qué y cómo es necesario introducir las herramientas de corte?
Mencionamos anteriormente que durante la etapa de desgaste inicial, la herramienta es propensa a romperse.Para evitar el fenómeno de rotura, debemos ejecutar la herramienta.Aumente gradualmente la temperatura de corte de la herramienta hasta una temperatura razonable.Después de la verificación experimental, se realizaron comparaciones utilizando los mismos parámetros de procesamiento.Se puede ver que después del rodaje, la vida útil de la herramienta ha aumentado más del doble.
El método de rodaje consiste en reducir la velocidad de avance a la mitad manteniendo una velocidad de husillo razonable, y el tiempo de procesamiento es de aproximadamente 5 a 10 minutos.Cuando procese materiales blandos, tome el valor pequeño y cuando procese metales duros, tome el valor grande.
¿Cómo determinar el desgaste severo de la herramienta?
El método para determinar el desgaste severo de la herramienta es:
1) Escuche el sonido de procesamiento y haga una llamada dura;
2) Al escuchar el sonido del husillo, se nota un fenómeno de retención del husillo;
3) Sensación de que la vibración aumenta durante el procesamiento y hay una vibración obvia en el husillo de la máquina herramienta;
4) Según el efecto del procesamiento, el patrón de la hoja inferior procesada puede ser bueno o malo (si este es el caso al principio, indica que la profundidad de corte es demasiado profunda).
¿Cuándo debo cambiar el cuchillo?
Deberíamos reemplazar la herramienta alrededor de 2/3 del límite de vida útil de la herramienta.Por ejemplo, si la herramienta experimenta un desgaste severo en 60 minutos, el siguiente procesamiento debe comenzar a cambiar la herramienta dentro de 40 minutos y desarrollar el hábito de cambiar la herramienta regularmente.
¿Se pueden seguir mecanizando herramientas muy desgastadas?
Después de un desgaste severo de la herramienta, la fuerza de corte puede aumentar hasta tres veces lo normal.La fuerza de corte tiene un impacto significativo en la vida útil del electrodo del husillo y la relación entre la vida útil del motor del husillo y la fuerza es inversamente proporcional a la tercera potencia.Por ejemplo, cuando la fuerza de corte aumenta tres veces, procesar durante 10 minutos equivale a usar el husillo durante 10 * 33 = 270 minutos en condiciones normales.
¿Cómo determinar la longitud de extensión de la herramienta durante el mecanizado en desbaste?
Cuanto más corta sea la longitud de extensión de la herramienta, mejor.Sin embargo, en el mecanizado real, si es demasiado corta, la longitud de la herramienta debe ajustarse con frecuencia, lo que puede afectar en gran medida la eficiencia del mecanizado.Entonces, ¿cómo se debe controlar la longitud de extensión de la herramienta de corte en el mecanizado real?El principio es el siguiente: φ Una barra de herramientas con un diámetro de 3 se puede procesar normalmente extendiéndola 5 mm.φ La barra de corte de 4 diámetros se puede procesar normalmente extendiéndola 7 mm.φ La barra de corte de 6 diámetros se puede procesar normalmente extendiéndola 10 mm.Intente llegar por debajo de estos valores al cortar.Si la longitud de la herramienta superior es mayor que el valor anterior, intente controlarla hasta la profundidad del procesamiento cuando la herramienta se desgaste.Esto es un poco difícil de entender y necesita más entrenamiento.
¿Cómo manejar la rotura repentina de la herramienta durante el procesamiento?
1) Detenga el mecanizado y vea el número de serie actual del mecanizado.
2) Comprobar si hay alguna cuchilla rota en el punto de corte, y en caso afirmativo retirarla.
3) Analizar la causa de la herramienta rota, que es la más importante.¿Por qué se rompió la herramienta?Necesitamos analizar los diversos factores que afectan el procesamiento mencionados anteriormente.Pero la razón de la herramienta rota es que la fuerza sobre la herramienta aumenta repentinamente.O es un problema de trayectoria, hay una vibración excesiva de la herramienta, hay bloques duros en el material o la velocidad del motor del husillo es incorrecta.
4) Después del análisis, reemplace la herramienta para su procesamiento.Si no se ha cambiado la ruta, el mecanizado debe realizarse un número por delante del número original.En este momento, es necesario prestar atención a reducir la velocidad de alimentación.Esto se debe a que el endurecimiento en el punto de rotura de la herramienta es severo y además es necesario realizar un rodaje de la herramienta.
¿Cómo ajustar los parámetros de procesamiento cuando el mecanizado en desbaste no es bueno?
Si no se puede garantizar la vida útil de la herramienta a una velocidad razonable del eje principal, al ajustar los parámetros, ajuste primero la profundidad de corte, luego ajuste la velocidad de avance y luego ajuste nuevamente la velocidad de avance lateral.(Nota: El ajuste de la profundidad de corte también tiene limitaciones. Si la profundidad de corte es demasiado pequeña y hay demasiadas capas, la eficiencia de corte teórica puede ser alta. Sin embargo, la eficiencia de procesamiento real se ve afectada por otros factores, lo que resulta en un procesamiento demasiado bajo. eficiencia. En este punto, es necesario reemplazar la herramienta de corte por una más pequeña para el procesamiento, pero la eficiencia del procesamiento es mayor. En general, la profundidad mínima de corte no puede ser inferior a 0,1 mm).
Hora de publicación: 13-abr-2023
