Tootmispraktikast alustades võtab see artikkel kokku CNC-töötlusprotsessi levinumad probleemid ja parendusmeetodid, samuti selle, kuidas valida kolme olulist tegurit – kiirust, ettenihkekiirust ja lõikesügavust erinevates rakenduskategooriates.Artikkel ametlikult viitekontolt: [töötlemiskeskus]
Töödeldav detail üle lõikamise
põhjus:
1. Tööriista tugevus ei ole piisavalt pikk või väike, mistõttu tööriist põrkub.
2. Ebaõige operaator.
3. Ebaühtlane lõikevaru (näiteks jättes kõvera pinna küljele 0,5 ja põhja 0,15).
4. Valed lõikeparameetrid (nt liiga suur tolerants, liiga kiire SF seadistus jne)
parandada:
5. Noa kasutamise põhimõte: see võib olla suur, kuid mitte väike, ja lühike, kuid mitte pikk.
6. Lisa nurgapuhastusprogramm ja püüa veeris võimalikult ühtlane hoida (sama veeris jääb nii küljele kui ka alla).
7. Reguleerige mõistlikult lõikeparameetreid ja ümardage nurgad suure varuga.
8. Kasutades tööpingi SF-funktsiooni, saab operaator reguleerida kiirust, et saavutada parim lõikeefekt.
Keskmise punkti probleem
põhjus:
1. Käsitsi töötamist tuleks korduvalt hoolikalt kontrollida ja keskpunkt peaks olema võimalikult samal punktil ja kõrgusel.
2. Kasutage vormi ümbert jääkide eemaldamiseks õlikivi või viili, pühkige see lapiga puhtaks ja kinnitage lõpuks käsitsi.
3. Enne vormi jagamist demagnetiseerige jaotusvarras (kasutades keraamilisi jaotusvardaid või muid materjale).
4. Kontrollige, kas vormi neli külge on vertikaalsed, kontrollides tabelit (suure vertikaalsuse vea korral on vajalik plaan monteerijaga läbi rääkida).
parandada:
5. Ebatäpne käsijuhtimine operaatori poolt.
6. Vormi ümber on jämedad.
7. Jaotusvardal on magnetism.
8. Vormi neli külge ei ole risti.parandada:
Crash Machine – programmeerimine
põhjus:
1. Ohutuskõrgus on ebapiisav või pole seadistatud (kui tööriist või padrun põrkub kiirsöötmisel G00 töödeldava detailiga).
2. Programmilehel olev tööriist ja tegelik programmitööriist on valesti kirjutatud.
3. Programmilehel on valesti kirjutatud tööriista pikkus (tera pikkus) ja tegelik töötlussügavus.
4. Sügavuse Z-telje otsimine ja tegelik Z-telje otsimine programmilehel on valesti kirjutatud.
5. Koordinaatide seadistusviga programmeerimise ajal.
parandada:
1. Töödeldava detaili kõrguse täpne mõõtmine tagab ka selle, et ohutu kõrgus on tooriku kohal.
2. Programmilehel olevad tööriistad peaksid olema kooskõlas tegelike programmitööriistadega (proovige kasutada automaatset programmilehte või pildipõhist programmilehte).
3. Mõõtke töödeldava detaili tegelik töötlemissügavus ning kirjutage programmilehele selgelt tööriista pikkus ja tera pikkus (tavaliselt on tööriista klambri pikkus tooriku omast 2-3 mm kõrgem ja tera pikkus 0,5- 1,0 mm kaugusel toorikust).
4. Võtke tooriku tegelikud Z-telje andmed ja kirjutage see selgelt programmilehele.(See toiming on tavaliselt käsitsi ja seda tuleb korduvalt kontrollida.).
Õpilased, kes soovivad CNC-ga töötades õppida CNC-programmeerimist, saavad liituda rühmaga, et õppida.
Kokkupõrkemasin – operaator
põhjus:
1. Sügavuse Z-telje tööriista joondamise viga.
2. Vead tabamuste arvus ja toimingutes jagamise ajal (näiteks ühepoolne andmeotsing ilma etteanderaadiuseta jne).
3. Kasutage vale tööriista (nt D4 tööriista kasutamine D10 tööriistaga töötlemiseks).
4. Programm läks valesti (nt A7. NC läks A9. NC-sse).
5. Käsitsi töötamise ajal liigub käsiratas vales suunas.
6. Käsitsi kiirsöötmisel vajutage vales suunas (nt - X ja+X).
parandada:
1. Oluline on pöörata tähelepanu sügavuse Z-telje tööriista joonduse asendile.(Alumine, ülemine, analüütiline pind jne).
2. Korduvad kontrollid tuleks läbi viia pärast keskpunkti kokkupõrke ja töö lõpetamist.
3. Tööriista klammerdamisel tuleb enne paigaldamist korduvalt võrrelda ja kontrollida programmilehe ja programmiga.
4. Programmi tuleks käivitada järjestikku ükshaaval.
5. Käsijuhtimise kasutamisel peaks operaator parandama oma tööpinkide kasutamise oskust.
Käsitsi kiirel liigutamisel saab Z-telje enne liigutamist töödeldava detaili kohale tõsta.
Pinna täpsus
põhjus:
1. Lõikeparameetrid on ebamõistlikud ja tooriku pinna pind on kare.
2. Tööriista lõikeserv ei ole terav.
3. Tööriistaklamber on liiga pikk ja tera on tühimiku vältimiseks liiga pikk.
4. Laastude eemaldamine, puhumine ja õli loputamine ei ole head.
5. Tööriistatee meetodi programmeerimine (arvestage võimalikult sujuvat freesimist).
6. Toorikul on jämedused.
parandada:
1. Lõikeparameetrid, tolerantsid, varud ja kiiruse etteande seadistused peaksid olema mõistlikud.
2. Tööriista nõuab, et operaator kontrolliks ja asendaks selle ebakorrapäraselt.
3. Tööriista kinnitamisel peab operaator selle võimalikult lühikeseks kinnitama ja tera ei tohiks olla õhus liiga pikk.
4. Lamedate nugade, R-nugade ja ümara ninaga nugade allapoole lõikamiseks peab etteandekiiruse seadistus olema mõistlik.
5. Toorikul on jämedad: see on otseselt seotud meie tööpingi, lõikeriista ja lõikemeetodiga.Seega peame mõistma tööpingi jõudlust ja parandama servad jämedega.
Katkine tera
Põhjus ja parendus:
1. Sööda liiga kiiresti
-- Aeglustage õige etteandekiiruseni
2. Sööda lõikamise alguses liiga kiiresti
--Aeglustage etteande kiirust lõikamise alguses
3. Lahtine kinnitus (tööriist)
-- Kinnitamine
4. Lahtine kinnitus (toorik)
-- Kinnitamine
parandada:
5. Ebapiisav jäikus (tööriist)
-- Kasutage lühimat lubatud nuga, kinnitage käepide veidi sügavamale ja proovige ka päripäeva freesida
6. Tööriista lõikeserv on liiga terav
--Muutke hapra lõikeserva nurka, üks tera
7. Tööpingi ja tööriista käepideme ebapiisav jäikus
--Kasutage jäiku tööpinke ja tööriistakäepidemeid
Kulumine
Põhjus ja parendus:
1. Masina kiirus on liiga suur
-- Aeglustage ja lisage piisavalt jahutusvedelikku.
2. Karastatud materjalid
-- Täiustatud lõiketööriistade ja tööriistamaterjalide kasutamine pinnatöötlusmeetodite suurendamiseks.
3. Laastude nakkumine
--Muutke etteande kiirust, laastu suurust või kasutage laastude puhastamiseks jahutusõli või õhupüstolit.
4. Vale etteandekiirus (liiga madal)
-- Suurendage etteande kiirust ja proovige edasi freesimist.
5. Vale lõikenurk
-- Muutke sobiv lõikenurk.
6. Tööriista esimene seljanurk on liiga väike
-- Vahetage suurema taganurga vastu.
Hävitamine
Põhjus ja parendus:
1. Sööda liiga kiiresti
-- Aeglustage etteande kiirust.
2. Lõikekogus on liiga suur
-- Väiksema lõikekoguse kasutamine serva kohta.
3. Tera pikkus ja kogupikkus on liiga suured
-- Kinnitage käepide veidi sügavamale ja proovige päripäeva freesimiseks kasutada lühikest nuga.
4. Liigne kulumine
-- Algstaadiumis jahvatage uuesti.
Vibratsioonimuster
Põhjus ja parendus:
1. Söötmis- ja lõikekiirused on liiga suured
--Söötmise ja lõikekiiruse korrigeerimine.
2. Ebapiisav jäikus (tööpink ja tööriista käepide)
--Kasutage paremaid tööpinke ja tööriistade käepidemeid või muutke lõiketingimusi.
3. Tagumine nurk on liiga suur
--Muuda väiksema seljanurga peale ja töötle lõikeserva (serva lihvimine üks kord õlikiviga).
4. Lahtine kinnitus
--Tooriku kinnitamine.
Võtke arvesse kiirust ja etteandekiirust
Kolme teguri – kiiruse, etteandekiiruse ja lõikesügavuse – vastastikune seos on lõikeefekti määrav kõige olulisem tegur.Sobimatu ettenihke kiirus ja kiirus põhjustavad sageli tootmise vähenemist, tooriku halba kvaliteeti ja märkimisväärseid tööriistakahjustusi.
Kasutage madala kiiruse vahemikku:
Kõrge kõvadusega materjalid
Kapriissed materjalid
Materjale on raske lõigata
Raske lõikamine
Minimaalne tööriista kulumine
Pikim tööriista eluiga
Kasutage suure kiiruse vahemikku
Pehmed materjalid
Hea pinna kvaliteet
Väiksem tööriista välisläbimõõt
Kerge lõikamine
Suure rabedusega toorikud
Käsitsi töötamine
Maksimaalne töötlemise efektiivsus
Mittemetallist materjalid
Kasutades kõrgeid etteandekiirusi
Raske ja kare lõikamine
Terasest ehitis
Lihtne töödelda materjale
Töötlemistööriistad
Tasapinnaline lõikamine
Madala tõmbetugevusega materjalid
Jämehammasfrees
Kasutage madalat etteandekiirust
Kerge töötlemine, täppislõikamine
Rabe struktuur
Materjale on raske töödelda
Väikesed lõikeriistad
Sügava soone töötlemine
Suure tõmbetugevusega materjalid
Täppistöötlustööriistad
Postitusaeg: 13. aprill 2023
