CNC કોતરણી મશીનો નાના ટૂલ્સ સાથે ચોકસાઇ મશીનિંગમાં કુશળ હોય છે અને મિલિંગ, ગ્રાઇન્ડિંગ, ડ્રિલિંગ અને હાઇ-સ્પીડ ટેપિંગની ક્ષમતા ધરાવે છે.તેઓ 3C ઉદ્યોગ, મોલ્ડ ઉદ્યોગ અને તબીબી ઉદ્યોગ જેવા વિવિધ ક્ષેત્રોમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે.આ લેખ CNC કોતરણી પ્રક્રિયા વિશે સામાન્ય પ્રશ્નો એકત્રિત કરે છે.
CNC કોતરણી અને CNC મિલિંગ વચ્ચે મુખ્ય તફાવત શું છે?
સીએનસી કોતરણી અને સીએનસી મિલિંગ બંને પ્રક્રિયાઓ મિલિંગ સિદ્ધાંતોનો ઉપયોગ કરે છે.મુખ્ય તફાવત ઉપયોગમાં લેવાતા ટૂલ વ્યાસમાં રહેલો છે, સામાન્ય રીતે CNC મિલિંગ માટે ઉપયોગમાં લેવાતા ટૂલ વ્યાસની રેન્જ 6 થી 40 મિલીમીટર સુધીની હોય છે, જ્યારે CNC કોતરણી પ્રક્રિયા માટે ટૂલનો વ્યાસ 0.2 થી 3 મિલીમીટર સુધીનો હોય છે.
શું CNC મિલિંગનો ઉપયોગ માત્ર રફ મશીનિંગ માટે જ થઈ શકે છે, જ્યારે CNC કોતરણીનો ઉપયોગ માત્ર ચોકસાઇ મશીનિંગ માટે જ થઈ શકે છે?
આ પ્રશ્નનો જવાબ આપતા પહેલા, ચાલો પહેલા પ્રક્રિયાના ખ્યાલને સમજીએ.રફ મશીનિંગનું પ્રોસેસિંગ વોલ્યુમ મોટું હોય છે, જ્યારે પ્રિસિઝન મશીનિંગનું પ્રોસેસિંગ વોલ્યુમ નાનું હોય છે, તેથી કેટલાક લોકો સામાન્ય રીતે રફ મશીનિંગને "હેવી કટીંગ" અને પ્રિસિઝન મશીનિંગને "લાઇટ કટીંગ" માને છે.વાસ્તવમાં, રફ મશીનિંગ, સેમી પ્રિસિઝન મશીનિંગ અને પ્રિસિઝન મશીનિંગ એ પ્રોસેસ કન્સેપ્ટ્સ છે જે પ્રોસેસિંગના વિવિધ તબક્કાઓનું પ્રતિનિધિત્વ કરે છે.તેથી, આ પ્રશ્નનો સચોટ જવાબ એ છે કે CNC મિલિંગ ભારે કટીંગ અથવા લાઇટ કટીંગ કરી શકે છે, જ્યારે CNC કોતરણી માત્ર લાઇટ કટીંગ કરી શકે છે.
શું સ્ટીલ સામગ્રીના રફ મશીનિંગ માટે CNC કોતરણી પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરી શકાય છે?
સીએનસી કોતરણી ચોક્કસ સામગ્રી પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે કે કેમ તે નક્કી કરવું મુખ્યત્વે સાધનનો ઉપયોગ કેટલો મોટો થઈ શકે છે તેના પર આધાર રાખે છે.CNC કોતરણી પ્રક્રિયામાં વપરાતા કટીંગ ટૂલ્સ તેની મહત્તમ કટીંગ ક્ષમતા નક્કી કરે છે.જો ઘાટનો આકાર 6 મિલીમીટરથી વધુ વ્યાસવાળા સાધનોનો ઉપયોગ કરવાની મંજૂરી આપે છે, તો પહેલા CNC મિલિંગનો ઉપયોગ કરવાની અને પછી બાકીની સામગ્રીને દૂર કરવા માટે કોતરણીનો ઉપયોગ કરવાની ભારપૂર્વક ભલામણ કરવામાં આવે છે.
શું CNC મશીનિંગ સેન્ટરના સ્પિન્ડલમાં સ્પીડ વધતા હેડ ઉમેરવાથી કોતરણી પ્રક્રિયા પૂર્ણ થઈ શકે છે?
પૂર્ણ કરવામાં અસમર્થ.આ ઉત્પાદન બે વર્ષ પહેલાં એક પ્રદર્શનમાં દેખાયું હતું, પરંતુ કોતરકામની પ્રક્રિયા પૂર્ણ કરવી શક્ય ન હતી.મુખ્ય કારણ એ છે કે CNC મશીનિંગ કેન્દ્રોની ડિઝાઇન તેમની પોતાની સાધન શ્રેણીને ધ્યાનમાં લે છે, અને એકંદર માળખું કોતરણી પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય નથી.આ ભૂલભરેલા વિચારનું મુખ્ય કારણ એ છે કે તેઓ હાઇ-સ્પીડ ઇલેક્ટ્રિક સ્પિન્ડલને કોતરણી મશીનની એકમાત્ર વિશેષતા તરીકે ભૂલતા હતા.
કોતરકામની પ્રક્રિયાને અસર કરતા મુખ્ય પરિબળો શું છે?
યાંત્રિક પ્રક્રિયા એ પ્રમાણમાં જટિલ પ્રક્રિયા છે, અને તેને અસર કરતા ઘણા પરિબળો છે, જેમાં મુખ્યત્વે નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે: મશીન ટૂલની લાક્ષણિકતાઓ, કટીંગ ટૂલ્સ, કંટ્રોલ સિસ્ટમ્સ, સામગ્રીની લાક્ષણિકતાઓ, પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી, સહાયક ફિક્સર અને આસપાસનું વાતાવરણ.
CNC કોતરણી પ્રક્રિયામાં નિયંત્રણ સિસ્ટમ માટેની આવશ્યકતાઓ શું છે?
CNC કોતરણી પ્રક્રિયા મુખ્યત્વે મિલિંગ પ્રોસેસિંગ છે, તેથી કંટ્રોલ સિસ્ટમમાં મિલિંગ પ્રોસેસિંગને નિયંત્રિત કરવાની ક્ષમતા હોવી આવશ્યક છે.નાના ટૂલ મશીનિંગ માટે, પાથને અગાઉથી ધીમું કરવા અને ટૂલ તૂટવાની આવર્તન ઘટાડવા માટે ફીડફોરવર્ડ ફંક્શન પ્રદાન કરવું આવશ્યક છે.તે જ સમયે, કોતરણી પ્રક્રિયાની કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે, પ્રમાણમાં સરળ પાથ સેગમેન્ટ્સમાં કટીંગ ઝડપ વધારવી જરૂરી છે.
સામગ્રીની કઈ લાક્ષણિકતાઓ પ્રક્રિયાને અસર કરશે?
સામગ્રીના કોતરકામ પ્રભાવને અસર કરતા મુખ્ય પરિબળો સામગ્રીનો પ્રકાર, કઠિનતા અને કઠિનતા છે.સામગ્રીની શ્રેણીઓમાં ધાતુની સામગ્રી અને બિન-ધાતુ સામગ્રીનો સમાવેશ થાય છે.એકંદરે, કઠિનતા જેટલી વધારે છે, તેટલી ખરાબ કાર્યક્ષમતા, જ્યારે સ્નિગ્ધતા જેટલી વધારે છે, તેટલી વધુ ખરાબ કાર્યક્ષમતા.જેટલી વધુ અશુદ્ધિઓ, તેટલી ખરાબ કાર્યક્ષમતા, અને સામગ્રીની અંદરના કણોની કઠિનતા વધારે છે, પરિણામે નબળી કાર્યક્ષમતા.સામાન્ય ધોરણ છે: કાર્બનનું પ્રમાણ જેટલું ઊંચું છે, કાર્યક્ષમતા જેટલી વધુ ખરાબ છે, એલોયની સામગ્રી જેટલી વધારે છે, તેટલી ખરાબ કાર્યક્ષમતા અને બિન-ધાતુ તત્વની સામગ્રી જેટલી વધારે છે, તેટલી વધુ સારી કાર્યક્ષમતા (પરંતુ સામાન્ય રીતે બિન-ધાતુની સામગ્રી સામગ્રી સખત રીતે નિયંત્રિત છે).
કોતરકામ પ્રક્રિયા માટે કઈ સામગ્રી યોગ્ય છે?
કોતરણી માટે યોગ્ય બિનધાતુ સામગ્રીમાં કાર્બનિક કાચ, રેઝિન, લાકડું વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. કોતરણી માટે યોગ્ય ન હોય તેવી બિનધાતુ સામગ્રીમાં કુદરતી આરસ, કાચ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. , જ્યારે કોતરણી માટે અયોગ્ય ધાતુની સામગ્રીમાં ક્વેન્ચ્ડ સ્ટીલ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.
મશીનિંગ પ્રક્રિયા પર કટીંગ ટૂલની અસર શું છે અને તે કેવી રીતે અસર કરે છે?
કટીંગ ટૂલ પરિબળો જે કોતરણી પ્રક્રિયાને અસર કરે છે તેમાં સાધન સામગ્રી, ભૌમિતિક પરિમાણો અને ગ્રાઇન્ડીંગ ટેકનોલોજીનો સમાવેશ થાય છે.કોતરકામ પ્રક્રિયામાં વપરાતી કટીંગ ટૂલ સામગ્રી હાર્ડ એલોય સામગ્રી છે, જે પાવડર એલોય છે.મુખ્ય પ્રદર્શન સૂચક જે સામગ્રીની કામગીરી નક્કી કરે છે તે પાવડરનો સરેરાશ વ્યાસ છે.વ્યાસ જેટલો નાનો છે, તેટલું વધુ વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સાધન હશે અને સાધનની ટકાઉપણું વધારે હશે.ટ્યુટોરીયલ મેળવવા માટે વધુ NC પ્રોગ્રામિંગ જ્ઞાન WeChat સત્તાવાર એકાઉન્ટ (NC પ્રોગ્રામિંગ શિક્ષણ) પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે.સાધનની તીક્ષ્ણતા મુખ્યત્વે કટીંગ બળને અસર કરે છે.ટૂલ જેટલું તીક્ષ્ણ, કટીંગ ફોર્સ જેટલું ઓછું, પ્રોસેસિંગ જેટલું સરળ અને સપાટીની ગુણવત્તા જેટલી ઊંચી, પરંતુ ટૂલની ટકાઉપણું ઓછી.તેથી, વિવિધ સામગ્રીની પ્રક્રિયા કરતી વખતે વિવિધ તીક્ષ્ણતા પસંદ કરવી જોઈએ.નરમ અને સ્ટીકી સામગ્રી પર પ્રક્રિયા કરતી વખતે, કટીંગ ટૂલને શાર્પ કરવું જરૂરી છે.જ્યારે પ્રક્રિયા કરેલ સામગ્રીની કઠિનતા વધારે હોય છે, ત્યારે કટીંગ ટૂલની ટકાઉપણું સુધારવા માટે તીક્ષ્ણતા ઘટાડવી જોઈએ.પરંતુ તે ખૂબ મંદબુદ્ધિ ન હોઈ શકે, અન્યથા કટીંગ ફોર્સ ખૂબ મોટી હશે અને મશીનિંગને અસર કરશે.ટૂલ ગ્રાઇન્ડીંગમાં મુખ્ય પરિબળ એ ચોકસાઇ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલની જાળીનું કદ છે.ઉચ્ચ જાળીદાર ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ ઝીણી કટીંગ કિનારીઓ ઉત્પન્ન કરી શકે છે, જે કટીંગ ટૂલની ટકાઉપણાને અસરકારક રીતે સુધારે છે.ઉચ્ચ જાળીદાર કદ સાથે ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ્સ સરળ બાજુની સપાટીઓ ઉત્પન્ન કરી શકે છે, જે કટીંગની સપાટીની ગુણવત્તાને સુધારી શકે છે.
સાધન જીવન માટેનું સૂત્ર શું છે?
ટૂલ લાઇફ મુખ્યત્વે સ્ટીલ સામગ્રીની પ્રક્રિયા દરમિયાન ટૂલ લાઇફનો સંદર્ભ આપે છે.પ્રયોગમૂલક સૂત્ર છે: (T એ ટૂલ લાઇફ છે, CT એ લાઇફ પેરામીટર છે, VC એ કટીંગ લાઇન સ્પીડ છે, f એ ક્રાંતિ દીઠ કટીંગ ડેપ્થ છે, અને P એ કટીંગ ડેપ્થ છે).કટીંગ લાઇનની ઝડપ ટૂલ લાઇફ પર સૌથી વધુ અસર કરે છે.વધુમાં, ટૂલ રેડિયલ રનઆઉટ, ટૂલ ગ્રાઇન્ડીંગ ગુણવત્તા, ટૂલ સામગ્રી અને કોટિંગ અને શીતક પણ ટૂલની ટકાઉપણાને અસર કરી શકે છે.
પ્રક્રિયા દરમિયાન કોતરકામ મશીન સાધનોનું રક્ષણ કેવી રીતે કરવું?
1) ટૂલ સેટિંગ ડિવાઇસને વધુ પડતા તેલના ધોવાણથી સુરક્ષિત કરો.
2) ઉડતા કાટમાળના નિયંત્રણ પર ધ્યાન આપો.ઉડતો ભંગાર મશીન ટૂલ માટે મોટો ખતરો છે.ઇલેક્ટ્રિકલ કંટ્રોલ કેબિનેટમાં ઉડવાથી શોર્ટ સર્કિટ થઈ શકે છે, અને ગાઈડ રેલમાં ઉડવાથી સ્ક્રુ અને ગાઈડ રેલનું આયુષ્ય ઘટી શકે છે.તેથી, પ્રક્રિયા દરમિયાન, મશીન ટૂલના મુખ્ય ભાગોને યોગ્ય રીતે સીલ કરવા જોઈએ.
3) લાઇટિંગ ખસેડતી વખતે, લેમ્પ કેપને ખેંચશો નહીં કારણ કે તે લેમ્પ કેપને સરળતાથી નુકસાન પહોંચાડી શકે છે.
4) મશીનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, આંખોને નુકસાન પહોંચાડી શકે તેવા ઉડતા કાટમાળને ટાળવા માટે નિરીક્ષણ માટે કટીંગ વિસ્તારની નજીક ન જાવ.જ્યારે સ્પિન્ડલ મોટર ફરતી હોય, ત્યારે તે વર્કબેન્ચ પર કોઈપણ કામગીરી કરવા માટે પ્રતિબંધિત છે.
5) મશીન ટૂલનો દરવાજો ખોલતી વખતે અને બંધ કરતી વખતે, તેને બળપૂર્વક ખોલો કે બંધ કરશો નહીં.ચોકસાઇ મશીનિંગ દરમિયાન, દરવાજો ખોલવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન અસર અને કંપન પ્રક્રિયા કરેલ સપાટી પર છરીના નિશાનનું કારણ બની શકે છે.
6) સ્પિન્ડલને ગતિ આપવી અને પછી પ્રક્રિયા શરૂ કરવી, અન્યથા સ્પિન્ડલની ધીમી શરૂઆતને કારણે, પ્રોસેસિંગ શરૂ કરતા પહેલા ઇચ્છિત ઝડપ સુધી પહોંચી શકાશે નહીં, જેના કારણે મોટરનો ગૂંગળામણ થાય છે.
7) મશીન ટૂલના ક્રોસબીમ પર કોઈપણ ટૂલ્સ અથવા વર્કપીસ મૂકવાની મનાઈ છે.
8) ઇલેક્ટ્રિક કંટ્રોલ કેબિનેટ પર મેગ્નેટિક સક્શન કપ અને ડાયલ ગેજ ધારકો જેવા ચુંબકીય સાધનો મૂકવાની સખત પ્રતિબંધ છે, કારણ કે આ ડિસ્પ્લેને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે.
પ્રવાહી કાપવાનું કાર્ય શું છે?
મેટલ પ્રોસેસિંગ દરમિયાન ઠંડક તેલ ઉમેરવા પર ધ્યાન આપો.ઠંડક પ્રણાલીનું કાર્ય કટીંગ ગરમી અને ઉડતા કાટમાળને દૂર કરવાનું છે, મશીનિંગ માટે લ્યુબ્રિકેશન પ્રદાન કરે છે.શીતક કટીંગ બેલ્ટને ખસેડશે, કટીંગ ટૂલ અને મોટરમાં સ્થાનાંતરિત ગરમીને ઘટાડશે અને તેમની સેવા જીવનને સુધારશે.ગૌણ કટીંગ ટાળવા માટે ઉડતો કાટમાળ દૂર કરો.લ્યુબ્રિકેશન કટીંગ ફોર્સને ઘટાડી શકે છે અને મશીનિંગને વધુ સ્થિર બનાવી શકે છે.તાંબાની પ્રક્રિયામાં, તેલયુક્ત કટીંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે.
ટૂલ પહેરવાના તબક્કા શું છે?
કટીંગ ટૂલ્સના વસ્ત્રોને ત્રણ તબક્કામાં વિભાજિત કરી શકાય છે: પ્રારંભિક વસ્ત્રો, સામાન્ય વસ્ત્રો અને તીક્ષ્ણ વસ્ત્રો.પ્રારંભિક વસ્ત્રોના તબક્કામાં, ટૂલ પહેરવાનું મુખ્ય કારણ એ છે કે ટૂલનું તાપમાન ઓછું છે અને તે શ્રેષ્ઠ કટીંગ તાપમાન સુધી પહોંચતું નથી.આ સમયે, ટૂલ વસ્ત્રો મુખ્યત્વે ઘર્ષક વસ્ત્રો છે, જે સાધન પર વધુ અસર કરે છે.વધુ NC પ્રોગ્રામિંગ જ્ઞાન ટ્યુટોરીયલ પ્રાપ્ત કરવા માટે WeChat સત્તાવાર એકાઉન્ટ (ડિજિટલ કંટ્રોલ પ્રોગ્રામિંગ શિક્ષણ) પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે, જે ટૂલ તૂટવાનું કારણ સરળ છે.આ તબક્કો ખૂબ જ ખતરનાક છે, અને જો તેને યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત કરવામાં ન આવે, તો તે સીધી રીતે સાધન તૂટવા અને નિષ્ફળતા તરફ દોરી શકે છે.જ્યારે સાધન પ્રારંભિક વસ્ત્રોનો સમયગાળો પસાર કરે છે અને કટીંગ તાપમાન ચોક્કસ મૂલ્ય સુધી પહોંચે છે, ત્યારે મુખ્ય વસ્ત્રો પ્રસરણ વસ્ત્રો છે, જે મુખ્યત્વે સ્થાનિક છાલનું કારણ બને છે.તેથી, વસ્ત્રો પ્રમાણમાં નાના અને ધીમા છે.જ્યારે વસ્ત્રો ચોક્કસ સ્તરે પહોંચે છે, ત્યારે સાધન બિનઅસરકારક બને છે અને ઝડપી વસ્ત્રોના સમયગાળામાં પ્રવેશ કરે છે.
કટીંગ ટૂલ્સ શા માટે અને કેવી રીતે ચલાવવાની જરૂર છે?
અમે ઉપર ઉલ્લેખ કર્યો છે કે પ્રારંભિક વસ્ત્રોના તબક્કા દરમિયાન, સાધન તૂટી જવાની સંભાવના છે.ભંગાણની ઘટનાને ટાળવા માટે, આપણે સાધનમાં દોડવું જોઈએ.ધીમે ધીમે સાધનના કટીંગ તાપમાનને વાજબી તાપમાનમાં વધારો.પ્રાયોગિક ચકાસણી પછી, સમાન પ્રક્રિયા પરિમાણોનો ઉપયોગ કરીને સરખામણી કરવામાં આવી હતી.તે જોઈ શકાય છે કે દોડ્યા પછી, ટૂલ લાઇફ બમણાથી વધુ વધી ગઈ છે.
રનિંગ-ઇનની પદ્ધતિ વાજબી સ્પિન્ડલ સ્પીડ જાળવી રાખીને ફીડની ઝડપને અડધી કરવાની છે અને પ્રોસેસિંગનો સમય આશરે 5-10 મિનિટનો છે.નરમ સામગ્રી પર પ્રક્રિયા કરતી વખતે, નાની કિંમત લો, અને જ્યારે સખત ધાતુઓની પ્રક્રિયા કરો, ત્યારે મોટી કિંમત લો.
ગંભીર સાધન વસ્ત્રો કેવી રીતે નક્કી કરવું?
ગંભીર સાધન વસ્ત્રો નક્કી કરવાની પદ્ધતિ છે:
1) પ્રોસેસિંગ અવાજ સાંભળો અને સખત કૉલ કરો;
2) સ્પિન્ડલનો અવાજ સાંભળીને, સ્પિન્ડલ પાછળ પકડવાની એક નોંધપાત્ર ઘટના છે;
3) લાગે છે કે પ્રક્રિયા દરમિયાન કંપન વધે છે, અને મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલ પર સ્પષ્ટ કંપન છે;
4) પ્રોસેસિંગ ઈફેક્ટના આધારે, પ્રોસેસ્ડ બોટમ બ્લેડ પેટર્ન સારી કે ખરાબ હોઈ શકે છે (જો શરૂઆતમાં આવું હોય, તો તે સૂચવે છે કે કટીંગ ડેપ્થ ખૂબ ઊંડી છે).
મારે છરી ક્યારે બદલવી જોઈએ?
આપણે ટૂલને ટૂલની આયુષ્ય મર્યાદાના લગભગ 2/3 પર બદલવું જોઈએ.ઉદાહરણ તરીકે, જો ટૂલ 60 મિનિટની અંદર ગંભીર ઘસારો અનુભવે છે, તો પછીની પ્રક્રિયામાં 40 મિનિટની અંદર ટૂલ બદલવાનું શરૂ થવું જોઈએ અને ટૂલને નિયમિતપણે બદલવાની આદત વિકસાવવી જોઈએ.
શું ગંભીર રીતે પહેરવામાં આવતા સાધનોને મશિન કરવાનું ચાલુ રાખી શકાય?
ગંભીર ટૂલ પહેર્યા પછી, કટીંગ ફોર્સ સામાન્ય કરતાં ત્રણ ગણી વધી શકે છે.કટીંગ ફોર્સ સ્પિન્ડલ ઇલેક્ટ્રોડના સર્વિસ લાઇફ પર નોંધપાત્ર અસર કરે છે, અને સ્પિન્ડલ મોટરની સર્વિસ લાઇફ અને ફોર્સ વચ્ચેનો સંબંધ ત્રીજી શક્તિના વિપરીત પ્રમાણમાં છે.ઉદાહરણ તરીકે, જ્યારે કટીંગ ફોર્સ ત્રણ ગણો વધે છે, ત્યારે 10 મિનિટ માટે પ્રક્રિયા કરવી એ સામાન્ય સ્થિતિમાં 10 * 33=270 મિનિટ માટે સ્પિન્ડલનો ઉપયોગ કરવા સમાન છે.
રફ મશીનિંગ દરમિયાન ટૂલની એક્સ્ટેંશન લંબાઈ કેવી રીતે નક્કી કરવી?
ટૂલની એક્સ્ટેંશન લંબાઈ જેટલી ટૂંકી હશે, તેટલું સારું.જો કે, વાસ્તવિક મશીનિંગમાં, જો તે ખૂબ ટૂંકું હોય, તો ટૂલની લંબાઈને વારંવાર સમાયોજિત કરવાની જરૂર છે, જે મશીનિંગ કાર્યક્ષમતાને મોટા પ્રમાણમાં અસર કરી શકે છે.તો વાસ્તવિક મશીનિંગમાં કટિંગ ટૂલની એક્સ્ટેંશન લંબાઈને કેવી રીતે નિયંત્રિત કરવી જોઈએ?સિદ્ધાંત નીચે મુજબ છે: φ 3 ના વ્યાસવાળા ટૂલ બારને સામાન્ય રીતે 5mm લંબાવીને પ્રક્રિયા કરી શકાય છે.φ 4-વ્યાસ કટર બારને સામાન્ય રીતે 7mm લંબાવીને પ્રક્રિયા કરી શકાય છે.φ 6-વ્યાસ કટર બારને સામાન્ય રીતે 10mm લંબાવીને પ્રક્રિયા કરી શકાય છે.કાપતી વખતે આ મૂલ્યોની નીચે પહોંચવાનો પ્રયાસ કરો.જો ઉપલા ટૂલની લંબાઈ ઉપરોક્ત મૂલ્ય કરતાં મોટી હોય, તો જ્યારે સાધન પહેરે ત્યારે તેને પ્રક્રિયાની ઊંડાઈ સુધી નિયંત્રિત કરવાનો પ્રયાસ કરો.આ સમજવું થોડું મુશ્કેલ છે અને વધુ તાલીમની જરૂર છે.
પ્રક્રિયા દરમિયાન અચાનક ટૂલ ભંગાણને કેવી રીતે હેન્ડલ કરવું?
1) મશીનિંગ બંધ કરો અને મશીનિંગનો વર્તમાન સીરીયલ નંબર જુઓ.
2) કટીંગ પોઈન્ટ પર તૂટેલી બ્લેડ છે કે કેમ તે તપાસો અને જો એમ હોય તો તેને દૂર કરો.
3) તૂટેલા સાધનના કારણનું વિશ્લેષણ કરો, જે સૌથી મહત્વપૂર્ણ છે.સાધન કેમ તૂટી ગયું?ઉપર જણાવેલ પ્રક્રિયાને અસર કરતા વિવિધ પરિબળોમાંથી આપણે વિશ્લેષણ કરવાની જરૂર છે.પરંતુ તૂટેલા ટૂલનું કારણ એ છે કે ટૂલ પરનું બળ અચાનક વધી જાય છે.કાં તો તે પાથની સમસ્યા છે, અથવા ત્યાં વધુ પડતા ટૂલ ધ્રુજારી છે, અથવા સામગ્રીમાં સખત બ્લોક્સ છે, અથવા સ્પિન્ડલ મોટરની ગતિ ખોટી છે.
4) વિશ્લેષણ પછી, પ્રક્રિયા માટે સાધન બદલો.જો પાથ બદલાયો ન હોય, તો મશીનિંગ મૂળ સંખ્યા કરતા એક નંબર આગળ હાથ ધરવામાં આવવી જોઈએ.આ સમયે, ફીડની ઝડપ ઘટાડવા માટે ધ્યાન આપવું જરૂરી છે.આ એટલા માટે છે કારણ કે ટૂલ બ્રેક પર સખત સખત હોય છે, અને તે ટૂલ રનિંગ-ઇન કરવા માટે પણ જરૂરી છે.
જ્યારે રફ મશીનિંગ સારી ન હોય ત્યારે પ્રોસેસિંગ પરિમાણોને કેવી રીતે સમાયોજિત કરવું?
જો વાજબી મુખ્ય અક્ષ ગતિએ સાધન જીવનની ખાતરી આપી શકાતી નથી, તો પરિમાણોને સમાયોજિત કરતી વખતે, પ્રથમ કટીંગ ઊંડાઈને સમાયોજિત કરો, પછી ફીડની ઝડપને સમાયોજિત કરો અને પછી બાજુની ફીડ દરને ફરીથી ગોઠવો.(નોંધ: કટીંગ ઊંડાઈને સમાયોજિત કરવાની પણ મર્યાદાઓ છે. જો કટીંગ ઊંડાઈ ખૂબ નાની હોય અને ઘણા બધા સ્તરો હોય, તો સૈદ્ધાંતિક કટીંગ કાર્યક્ષમતા વધુ હોઈ શકે છે. જો કે, વાસ્તવિક પ્રક્રિયા કાર્યક્ષમતા અન્ય પરિબળોથી પ્રભાવિત થાય છે, પરિણામે પ્રક્રિયા ખૂબ ઓછી થાય છે. કાર્યક્ષમતા. આ સમયે, પ્રક્રિયા માટે કટીંગ ટૂલને નાના સાથે બદલવું જરૂરી છે, પરંતુ પ્રોસેસિંગ કાર્યક્ષમતા વધારે છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, લઘુત્તમ કટીંગ ઊંડાઈ 0.1 મીમી કરતા ઓછી ન હોઈ શકે.).
પોસ્ટ સમય: એપ્રિલ-13-2023
