सीएनसी उत्कीर्णन मशीनें छोटे उपकरणों के साथ सटीक मशीनिंग में कुशल हैं और मिलिंग, पीसने, ड्रिलिंग और उच्च गति टैपिंग की क्षमता रखती हैं।इनका व्यापक रूप से 3सी उद्योग, मोल्ड उद्योग और चिकित्सा उद्योग जैसे विभिन्न क्षेत्रों में उपयोग किया जाता है।यह लेख सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण के बारे में सामान्य प्रश्न एकत्र करता है।
सीएनसी उत्कीर्णन और सीएनसी मिलिंग के बीच मुख्य अंतर क्या हैं?
सीएनसी उत्कीर्णन और सीएनसी मिलिंग दोनों प्रक्रियाएं मिलिंग सिद्धांतों का उपयोग करती हैं।मुख्य अंतर प्रयुक्त उपकरण व्यास में निहित है, सीएनसी मिलिंग के लिए आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले उपकरण व्यास की सीमा 6 से 40 मिलीमीटर तक होती है, जबकि सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपकरण का व्यास 0.2 से 3 मिलीमीटर तक होता है।
क्या सीएनसी मिलिंग का उपयोग केवल रफ मशीनिंग के लिए किया जा सकता है, जबकि सीएनसी उत्कीर्णन का उपयोग केवल सटीक मशीनिंग के लिए किया जा सकता है?
इस प्रश्न का उत्तर देने से पहले, आइए प्रक्रिया की अवधारणा को समझें।रफ मशीनिंग की प्रोसेसिंग मात्रा बड़ी होती है, जबकि सटीक मशीनिंग की प्रोसेसिंग मात्रा छोटी होती है, इसलिए कुछ लोग आदतन रफ मशीनिंग को "भारी कटिंग" और सटीक मशीनिंग को "लाइट कटिंग" मानते हैं।वास्तव में, रफ मशीनिंग, अर्ध परिशुद्धता मशीनिंग, और परिशुद्धता मशीनिंग प्रक्रिया अवधारणाएं हैं जो विभिन्न प्रसंस्करण चरणों का प्रतिनिधित्व करती हैं।तो, इस प्रश्न का सटीक उत्तर यह है कि सीएनसी मिलिंग भारी कटिंग या हल्की कटिंग कर सकती है, जबकि सीएनसी उत्कीर्णन केवल हल्की कटिंग कर सकती है।
क्या सीएनसी उत्कीर्णन प्रक्रिया का उपयोग स्टील सामग्री की रफ मशीनिंग के लिए किया जा सकता है?
यह तय करना कि क्या सीएनसी उत्कीर्णन एक निश्चित सामग्री को संसाधित कर सकता है, मुख्य रूप से इस बात पर निर्भर करता है कि कितने बड़े उपकरण का उपयोग किया जा सकता है।सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण में उपयोग किए जाने वाले काटने के उपकरण इसकी अधिकतम काटने की क्षमता निर्धारित करते हैं।यदि सांचे का आकार 6 मिलीमीटर से अधिक व्यास वाले उपकरणों के उपयोग की अनुमति देता है, तो पहले सीएनसी मिलिंग का उपयोग करने और फिर शेष सामग्री को हटाने के लिए नक्काशी का उपयोग करने की दृढ़ता से अनुशंसा की जाती है।
क्या सीएनसी मशीनिंग केंद्र के स्पिंडल में गति बढ़ाने वाला हेड जोड़ने से उत्कीर्णन प्रक्रिया पूरी हो सकती है?
पूरा करने में असमर्थ.यह उत्पाद दो साल पहले एक प्रदर्शनी में दिखाई दिया था, लेकिन नक्काशी प्रक्रिया को पूरा करना संभव नहीं था।मुख्य कारण यह है कि सीएनसी मशीनिंग केंद्रों का डिज़ाइन उनकी अपनी टूल रेंज पर विचार करता है, और समग्र संरचना उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त नहीं है।इस गलत विचार का मुख्य कारण यह है कि उन्होंने हाई-स्पीड इलेक्ट्रिक स्पिंडल को उत्कीर्णन मशीन की एकमात्र विशेषता समझ लिया।
नक्काशी प्रसंस्करण को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक क्या हैं?
यांत्रिक प्रसंस्करण एक अपेक्षाकृत जटिल प्रक्रिया है, और ऐसे कई कारक हैं जो इसे प्रभावित करते हैं, जिनमें मुख्य रूप से निम्नलिखित शामिल हैं: मशीन उपकरण विशेषताएँ, काटने के उपकरण, नियंत्रण प्रणाली, सामग्री विशेषताएँ, प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी, सहायक जुड़नार और आसपास का वातावरण।
सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण में नियंत्रण प्रणाली के लिए क्या आवश्यकताएं हैं?
सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण मुख्य रूप से मिलिंग प्रसंस्करण है, इसलिए नियंत्रण प्रणाली में मिलिंग प्रसंस्करण को नियंत्रित करने की क्षमता होनी चाहिए।छोटे उपकरण मशीनिंग के लिए, पथ को पहले से धीमा करने और उपकरण टूटने की आवृत्ति को कम करने के लिए फीडफॉरवर्ड फ़ंक्शन प्रदान किया जाना चाहिए।साथ ही, उत्कीर्णन प्रसंस्करण की दक्षता में सुधार करने के लिए, अपेक्षाकृत चिकनी पथ खंडों में काटने की गति को बढ़ाना आवश्यक है।
सामग्रियों की कौन सी विशेषताएँ प्रसंस्करण को प्रभावित करेंगी?
सामग्रियों के नक्काशी प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक सामग्री प्रकार, कठोरता और कठोरता हैं।सामग्री श्रेणियों में धातु सामग्री और गैर-धातु सामग्री शामिल हैं।कुल मिलाकर, कठोरता जितनी अधिक होगी, कार्यशीलता उतनी ही खराब होगी, जबकि चिपचिपाहट जितनी अधिक होगी, कार्यशीलता उतनी ही खराब होगी।जितनी अधिक अशुद्धियाँ होंगी, कार्यशीलता उतनी ही ख़राब होगी, और सामग्री के अंदर कणों की कठोरता उतनी ही अधिक होगी, जिसके परिणामस्वरूप कार्यशीलता ख़राब होगी।एक सामान्य मानक है: कार्बन सामग्री जितनी अधिक होगी, कार्यशीलता उतनी ही खराब होगी, मिश्र धातु सामग्री जितनी अधिक होगी, कार्यशीलता उतनी ही खराब होगी, और गैर-धातु तत्व सामग्री जितनी अधिक होगी, कार्यशीलता उतनी ही बेहतर होगी (लेकिन सामान्य रूप से गैर-धात्विक सामग्री) सामग्रियों को कड़ाई से नियंत्रित किया जाता है)।
नक्काशी प्रसंस्करण के लिए कौन सी सामग्रियां उपयुक्त हैं?
नक्काशी के लिए उपयुक्त गैर धातु सामग्री में कार्बनिक ग्लास, राल, लकड़ी आदि शामिल हैं। नक्काशी के लिए उपयुक्त गैर धातु सामग्री में प्राकृतिक संगमरमर, कांच आदि शामिल हैं। नक्काशी के लिए उपयुक्त धातु सामग्री में तांबा, एल्यूमीनियम और एचआरसी 40 से कम कठोरता वाले नरम स्टील शामिल हैं। , जबकि नक्काशी के लिए अनुपयुक्त धातु सामग्री में बुझा हुआ स्टील आदि शामिल हैं।
काटने के उपकरण का मशीनिंग प्रक्रिया पर क्या प्रभाव पड़ता है और यह इसे कैसे प्रभावित करता है?
उत्कीर्णन प्रसंस्करण को प्रभावित करने वाले काटने के उपकरण कारकों में उपकरण सामग्री, ज्यामितीय पैरामीटर और पीसने की तकनीक शामिल हैं।नक्काशी प्रसंस्करण में उपयोग की जाने वाली काटने की उपकरण सामग्री कठोर मिश्र धातु सामग्री है, जो एक पाउडर मिश्र धातु है।मुख्य प्रदर्शन संकेतक जो सामग्री के प्रदर्शन को निर्धारित करता है वह पाउडर का औसत व्यास है।व्यास जितना छोटा होगा, उपकरण उतना ही अधिक घिसाव-प्रतिरोधी होगा, और उपकरण का स्थायित्व उतना ही अधिक होगा।अधिक एनसी प्रोग्रामिंग ज्ञान ट्यूटोरियल प्राप्त करने के लिए वीचैट आधिकारिक खाते (एनसी प्रोग्रामिंग शिक्षण) पर केंद्रित है।उपकरण की तीक्ष्णता मुख्य रूप से काटने के बल को प्रभावित करती है।उपकरण जितना तेज़ होगा, काटने का बल उतना ही कम होगा, प्रसंस्करण उतना ही आसान होगा और सतह की गुणवत्ता उतनी ही अधिक होगी, लेकिन उपकरण का स्थायित्व उतना ही कम होगा।इसलिए, विभिन्न सामग्रियों को संसाधित करते समय अलग-अलग तीखेपन का चयन किया जाना चाहिए।नरम और चिपचिपी सामग्री को संसाधित करते समय, काटने के उपकरण को तेज करना आवश्यक है।जब संसाधित सामग्री की कठोरता अधिक होती है, तो काटने के उपकरण के स्थायित्व में सुधार के लिए तीक्ष्णता को कम किया जाना चाहिए।लेकिन यह बहुत कुंद नहीं हो सकता, अन्यथा काटने का बल बहुत बड़ा होगा और मशीनिंग को प्रभावित करेगा।उपकरण पीसने में मुख्य कारक सटीक पीसने वाले पहिये का जाल आकार है।एक उच्च जाल पीसने वाला पहिया महीन काटने वाले किनारों का उत्पादन कर सकता है, जिससे काटने के उपकरण के स्थायित्व में प्रभावी ढंग से सुधार होता है।उच्च जाल आकार के साथ पीसने वाले पहिये चिकनी पार्श्व सतहों का उत्पादन कर सकते हैं, जो काटने की सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकते हैं।
उपकरण जीवन का सूत्र क्या है?
उपकरण जीवन मुख्य रूप से इस्पात सामग्री के प्रसंस्करण के दौरान उपकरण जीवन को संदर्भित करता है।अनुभवजन्य सूत्र है: (टी उपकरण जीवन है, सीटी जीवन पैरामीटर है, वीसी काटने की रेखा की गति है, एफ प्रति क्रांति काटने की गहराई है, और पी काटने की गहराई है)।कटिंग लाइन की गति का उपकरण के जीवन पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है।इसके अलावा, उपकरण रेडियल रनआउट, उपकरण पीसने की गुणवत्ता, उपकरण सामग्री और कोटिंग, और शीतलक भी उपकरण स्थायित्व को प्रभावित कर सकते हैं।
प्रसंस्करण के दौरान नक्काशी मशीन उपकरण की सुरक्षा कैसे करें?
1) टूल सेटिंग डिवाइस को अत्यधिक तेल क्षरण से बचाएं।
2) उड़ते मलबे के नियंत्रण पर ध्यान दें.उड़ता हुआ मलबा मशीन टूल के लिए बहुत बड़ा खतरा पैदा करता है।विद्युत नियंत्रण कैबिनेट में उड़ने से शॉर्ट सर्किट हो सकता है, और गाइड रेल में उड़ने से स्क्रू और गाइड रेल का जीवनकाल कम हो सकता है।इसलिए प्रोसेसिंग के दौरान मशीन टूल के मुख्य हिस्सों को ठीक से सील कर देना चाहिए।
3) लाइटिंग को हिलाते समय, लैंप कैप को न खींचे क्योंकि यह आसानी से लैंप कैप को नुकसान पहुंचा सकता है।
4) मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, उड़ने वाले मलबे से बचने के लिए अवलोकन के लिए काटने वाले क्षेत्र के पास न जाएं जो आंखों को नुकसान पहुंचा सकता है।जब स्पिंडल मोटर घूम रही हो, तो कार्यक्षेत्र पर कोई भी ऑपरेशन करना निषिद्ध है।
5) मशीन टूल का दरवाजा खोलते और बंद करते समय उसे जबरदस्ती न खोलें और न ही बंद करें।सटीक मशीनिंग के दौरान, दरवाजा खोलने की प्रक्रिया के दौरान प्रभाव और कंपन से संसाधित सतह पर चाकू के निशान पड़ सकते हैं।
6) स्पिंडल गति दें और फिर प्रसंस्करण शुरू करें, अन्यथा स्पिंडल की धीमी शुरुआत के कारण, प्रसंस्करण शुरू करने से पहले वांछित गति तक नहीं पहुंचा जा सकता है, जिससे मोटर का दम घुट जाएगा।
7) मशीन टूल के क्रॉसबीम पर कोई भी उपकरण या वर्कपीस रखना निषिद्ध है।
8) विद्युत नियंत्रण कैबिनेट पर चुंबकीय उपकरण जैसे चुंबकीय सक्शन कप और डायल गेज धारक रखना सख्त वर्जित है, क्योंकि इससे डिस्प्ले को नुकसान हो सकता है।
द्रव को काटने का क्या कार्य है?
धातु प्रसंस्करण के दौरान ठंडा तेल जोड़ने पर ध्यान दें।शीतलन प्रणाली का कार्य काटने वाली गर्मी और उड़ने वाले मलबे को हटाना, मशीनिंग के लिए स्नेहन प्रदान करना है।शीतलक कटिंग बेल्ट को स्थानांतरित कर देगा, जिससे कटिंग टूल और मोटर में स्थानांतरित गर्मी कम हो जाएगी और उनकी सेवा जीवन में सुधार होगा।द्वितीयक कटान से बचने के लिए उड़ने वाले मलबे को हटा दें।स्नेहन काटने के बल को कम कर सकता है और मशीनिंग को अधिक स्थिर बना सकता है।तांबे के प्रसंस्करण में, तैलीय काटने वाले तरल पदार्थ के उपयोग से सतह की गुणवत्ता में सुधार हो सकता है।
उपकरण घिसाव के चरण क्या हैं?
काटने के औजारों के घिसाव को तीन चरणों में विभाजित किया जा सकता है: प्रारंभिक घिसाव, सामान्य घिसाव और तेज घिसाव।प्रारंभिक घिसाव के चरण में, उपकरण घिसाव का मुख्य कारण यह है कि उपकरण का तापमान कम होता है और इष्टतम काटने के तापमान तक नहीं पहुंचता है।इस समय, उपकरण घिसाव मुख्य रूप से अपघर्षक घिसाव है, जिसका उपकरण पर अधिक प्रभाव पड़ता है।अधिक एनसी प्रोग्रामिंग ज्ञान ट्यूटोरियल प्राप्त करने के लिए वीचैट आधिकारिक खाते (डिजिटल नियंत्रण प्रोग्रामिंग शिक्षण) पर केंद्रित है, जिससे टूल टूटना आसान है।यह चरण बहुत खतरनाक है, और अगर इसे ठीक से नहीं संभाला गया, तो यह सीधे उपकरण के टूटने और विफलता का कारण बन सकता है।जब उपकरण प्रारंभिक घिसाव की अवधि से गुजरता है और काटने का तापमान एक निश्चित मूल्य तक पहुंच जाता है, तो मुख्य घिसाव प्रसार घिसाव होता है, जो मुख्य रूप से स्थानीय छीलने का कारण बनता है।इसलिए, घिसाव अपेक्षाकृत छोटा और धीमा है।जब घिसाव एक निश्चित स्तर तक पहुँच जाता है, तो उपकरण अप्रभावी हो जाता है और तेजी से घिसाव की अवधि में प्रवेश करता है।
काटने के औजारों को चलाने की आवश्यकता क्यों और कैसे पड़ती है?
हमने ऊपर उल्लेख किया है कि प्रारंभिक घिसाव चरण के दौरान, उपकरण के टूटने का खतरा होता है।टूटने की घटना से बचने के लिए हमें उपकरण को चलाना होगा।उपकरण के काटने के तापमान को धीरे-धीरे उचित तापमान तक बढ़ाएं।प्रायोगिक सत्यापन के बाद, समान प्रसंस्करण मापदंडों का उपयोग करके तुलना की गई।यह देखा जा सकता है कि चलने के बाद उपकरण का जीवन दोगुना से अधिक बढ़ गया है।
रन-इन की विधि उचित स्पिंडल गति बनाए रखते हुए फ़ीड गति को आधा कम करना है, और प्रसंस्करण समय लगभग 5-10 मिनट है।नरम सामग्रियों को संसाधित करते समय, छोटा मूल्य लें, और कठोर धातुओं को संसाधित करते समय, बड़ा मूल्य लें।
गंभीर उपकरण घिसाव का निर्धारण कैसे करें?
गंभीर उपकरण घिसाव का निर्धारण करने की विधि है:
1) प्रोसेसिंग ध्वनि सुनें और कठोर कॉल करें;
2) धुरी की आवाज सुनकर, धुरी के पीछे हटने की घटना ध्यान देने योग्य होती है;
3) यह महसूस करना कि प्रसंस्करण के दौरान कंपन बढ़ जाता है, और मशीन टूल स्पिंडल पर स्पष्ट कंपन होता है;
4) प्रसंस्करण प्रभाव के आधार पर, संसाधित निचला ब्लेड पैटर्न अच्छा या खराब हो सकता है (यदि शुरुआत में ऐसा है, तो यह इंगित करता है कि काटने की गहराई बहुत गहरी है)।
मुझे चाकू कब बदलना चाहिए?
हमें उपकरण को उपकरण की जीवन सीमा के लगभग 2/3 पर बदलना चाहिए।उदाहरण के लिए, यदि उपकरण 60 मिनट के भीतर गंभीर रूप से टूट-फूट का अनुभव करता है, तो अगली प्रक्रिया के दौरान उपकरण को 40 मिनट के भीतर बदलना शुरू कर देना चाहिए और उपकरण को नियमित रूप से बदलने की आदत विकसित करनी चाहिए।
क्या गंभीर रूप से घिसे हुए औजारों को मशीनीकृत किया जा सकता है?
उपकरण के गंभीर रूप से घिस जाने के बाद, काटने का बल सामान्य से तीन गुना तक बढ़ सकता है।काटने वाले बल का स्पिंडल इलेक्ट्रोड की सेवा जीवन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है, और स्पिंडल मोटर की सेवा जीवन और बल के बीच संबंध तीसरी शक्ति के व्युत्क्रमानुपाती होता है।उदाहरण के लिए, जब काटने का बल तीन गुना बढ़ जाता है, तो 10 मिनट के लिए प्रसंस्करण सामान्य परिस्थितियों में 10 * 33 = 270 मिनट के लिए स्पिंडल का उपयोग करने के बराबर होता है।
रफ मशीनिंग के दौरान उपकरण की विस्तार लंबाई कैसे निर्धारित करें?
टूल की एक्सटेंशन लंबाई जितनी कम होगी, उतना बेहतर होगा।हालाँकि, वास्तविक मशीनिंग में, यदि यह बहुत छोटा है, तो उपकरण की लंबाई को बार-बार समायोजित करने की आवश्यकता होती है, जो मशीनिंग दक्षता को बहुत प्रभावित कर सकती है।तो वास्तविक मशीनिंग में काटने के उपकरण की विस्तार लंबाई को कैसे नियंत्रित किया जाना चाहिए?सिद्धांत इस प्रकार है: φ 3 के व्यास वाले टूल बार को 5 मिमी बढ़ाकर सामान्य रूप से संसाधित किया जा सकता है।φ 4-व्यास कटर बार को सामान्य रूप से 7 मिमी बढ़ाकर संसाधित किया जा सकता है।φ 6-व्यास कटर बार को सामान्य रूप से 10 मिमी बढ़ाकर संसाधित किया जा सकता है।काटते समय इन मानों से नीचे पहुँचने का प्रयास करें।यदि ऊपरी उपकरण की लंबाई उपरोक्त मान से बड़ी है, तो उपकरण खराब होने पर इसे प्रसंस्करण की गहराई तक नियंत्रित करने का प्रयास करें।इसे समझना थोड़ा कठिन है और इसके लिए अधिक प्रशिक्षण की आवश्यकता है।
प्रसंस्करण के दौरान अचानक उपकरण टूटने से कैसे निपटें?
1) मशीनिंग बंद करें और मशीनिंग का वर्तमान क्रमांक देखें।
2) जांचें कि क्या काटने के स्थान पर कोई टूटा हुआ ब्लेड है, और यदि हां, तो उसे हटा दें।
3) टूटे हुए उपकरण के कारण का विश्लेषण करें, जो सबसे महत्वपूर्ण है।उपकरण क्यों टूटा?हमें ऊपर उल्लिखित प्रसंस्करण को प्रभावित करने वाले विभिन्न कारकों का विश्लेषण करने की आवश्यकता है।लेकिन उपकरण के टूटने का कारण यह है कि उपकरण पर अचानक बल बढ़ जाता है।या तो यह पथ संबंधी समस्या है, या अत्यधिक उपकरण हिल रहा है, या सामग्री में कठोर ब्लॉक हैं, या स्पिंडल मोटर की गति गलत है।
4) विश्लेषण के बाद, प्रसंस्करण के लिए उपकरण को बदलें।यदि पथ नहीं बदला गया है, तो मशीनिंग को मूल संख्या से एक संख्या आगे किया जाना चाहिए।इस समय फीड स्पीड कम करने पर ध्यान देना जरूरी है.ऐसा इसलिए है क्योंकि टूल ब्रेक पर सख्त होना गंभीर है, और टूल रनिंग-इन करना भी आवश्यक है।
जब रफ मशीनिंग अच्छी नहीं है तो प्रोसेसिंग मापदंडों को कैसे समायोजित करें?
यदि उचित मुख्य अक्ष गति पर उपकरण जीवन की गारंटी नहीं दी जा सकती है, तो मापदंडों को समायोजित करते समय, पहले काटने की गहराई को समायोजित करें, फिर फ़ीड गति को समायोजित करें, और फिर पार्श्व फ़ीड दर को फिर से समायोजित करें।(नोट: काटने की गहराई को समायोजित करने की भी सीमाएं हैं। यदि काटने की गहराई बहुत छोटी है और बहुत सारी परतें हैं, तो सैद्धांतिक काटने की दक्षता अधिक हो सकती है। हालांकि, वास्तविक प्रसंस्करण दक्षता अन्य कारकों से प्रभावित होती है, जिसके परिणामस्वरूप बहुत कम प्रसंस्करण होता है। दक्षता। इस बिंदु पर, प्रसंस्करण के लिए काटने के उपकरण को छोटे उपकरण से बदलना आवश्यक है, लेकिन प्रसंस्करण दक्षता अधिक है। सामान्यतया, न्यूनतम काटने की गहराई 0.1 मिमी से कम नहीं हो सकती।)
पोस्ट करने का समय: अप्रैल-13-2023
