この記事では、生産の実践から始めて、CNC 加工プロセスの一般的な問題と改善方法、およびさまざまなアプリケーション カテゴリにおける速度、送り速度、切り込み深さの 3 つの重要な要素の選択方法をまとめています。参考にしてください。参考公式アカウントからの記事：【マシニングセンター】
ワークのオーバーカット
理由：
1. 工具の強度が十分でない、または十分に小さいため、工具が跳ねてしまいます。
2. オペレータの不適切な操作。
3. 不均一な削り代（曲面側0.5、底面0.15など）。
4. 不適切な切削パラメータ (公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)
改善する：
5. ナイフの使い方の原則: ナイフは大きくても小さくてもよく、短くても長くてもいけません。
6. コーナークリーニングプログラムを追加し、マージンをできるだけ均等に保つようにしてください (側面と底面に同じマージンを残します)。
7. 切断パラメータを適切に調整し、大きなマージンを持って角を丸くします。
8. 工作機械のSF機能を利用することにより、オペレータは最高の切削効果が得られるように速度を調整できます。
中点問題
理由：
1. 手動操作は慎重に繰り返し確認し、中心ができるだけ同じ位置、高さになるようにしてください。
2. オイルストーンやヤスリを使って金型周囲のバリを取り除き、ウエスできれいに拭き、最後に手で確認します。
3. 金型を分割する前に、分割ロッドを消磁してください（セラミック分割ロッドまたはその他の材料を使用）。
4. 金型の四辺が垂直になっているかをテーブルで確認します（垂直誤差が大きい場合はフィッターとの打ち合わせが必要です）。
改善する：
5. オペレータによる不正確な手動操作。
6. 金型の周囲にバリがあります。
7. 仕切棒は磁性を持っております。
8. 型の四辺が直角ではありません。改善する：
クラッシュマシン - プログラミング
理由：
1. 安全高さが不足している、または設定されていない（早送り G00 時にツールやチャックがワークに衝突した場合）。
2. プログラムシート上のツールと実際のプログラムツールの記述が間違っている。
3. プログラムシートの工具長（刃長）と実加工深さが間違って記載されています。
4. プログラムシート上の深さZ軸検索と実Z軸検索が誤って記載されています。
5. プログラミング時の座標設定エラー。
改善する：
1. ワークピースの高さを正確に測定することで、安全な高さがワークピースの上にあることも保証されます。
2. プログラム シート上のツールは、実際のプログラム ツールと一致している必要があります (自動プログラム シートまたはイメージ ベースのプログラム シートを使用してみてください)。
3. ワークの実際の加工深さを測定し、プログラムシートに工具の長さと刃の長さを明確に記入します（一般に、ツールクランプの長さはワークより2〜3 mm高く、刃の長さは0.5 mmです）。ブランクから1.0mm離れています）。
4. ワーク上の実際の Z 軸データを取得し、プログラム シートに明確に書き込みます。(この操作は通常手動で行われるため、繰り返し確認する必要があります。)
CNC に取り組みながら CNC プログラミングを学びたい学生は、グループに参加して学ぶことができます。
衝突機械 - オペレーター
理由：
1. 深さ Z 軸ツールの位置合わせエラー。
2. 分割中のヒット数と操作のエラー (送り半径なしの一方的なデータ取得など)。
3. 間違ったツールを使用します (D4 ツールを使用して D10 ツールで加工するなど)。
4. プログラムが間違っていました (例: A7. NC が A9. NC になりました)。
5. 手動操作中にハンドルが間違った方向に振れます。
6. 手動で早送りする場合、間違った方向（-X と +X など）を押します。
改善する：
1. 深さ Z 軸ツールの位置合わせに注意することが重要です。(底面、上面、分析面など)。
2. 中点衝突及び動作終了後、繰り返し確認を行ってください。
3. ツールをクランプする際は、プログラムシートとプログラムとの比較確認を繰り返してから取付ける必要があります。
4. プログラムは 1 つずつ順番に実行する必要があります。
5. 手動操作を使用する場合、オペレータは工作機械の操作の習熟を向上させる必要があります。
手動で素早く移動する場合は、Z 軸をワーク上に上げてから移動できます。
面精度
理由：
1. 切削条件が無理で、ワーク表面の表面が粗い。
2. 工具の刃先が鋭利ではありません。
3. ツールクランプが長すぎ、ブレードが長すぎてギャップを回避できません。
4. 切りくずの除去、吹き飛ばし、油のフラッシングが不良です。
5. ツールパス方法をプログラミングします (できるだけスムーズなミーリングを考慮します)。
6. ワークにバリがある。
改善する：
1. 切削パラメータ、公差、許容値、および送り速度の設定は適切である必要があります。
2. このツールは不定期にオペレータによる点検と交換を必要とします。
3. ツールをクランプするとき、オペレータはツールをできるだけ短くクランプする必要があり、ブレードが空中に長くなりすぎないようにする必要があります。
4. 平刃、R刃、丸刃の下向き切断の場合は、送り速度を適度に設定してください。
5. ワークピースにバリがあります。これは当社の工作機械、切削工具、および切削方法に直接関係します。そのため、工作機械の性能を理解し、バリのあるエッジを修正する必要があります。
折れた刃
理由と改善点：
1. 食べる速度が速すぎる
-- 適切な送り速度まで減速します。
2. 切り始めの送りが速すぎる
--切削開始時の送り速度を遅くする
3. 緩めクランプ（工具）
--クランプ
4. ルーズクランプ（ワーク）
--クランプ
改善する：
5. 剛性不足（工具）
-- 許容される最短のナイフを使用し、ハンドルを少し深くクランプし、時計回りにフライス加工も試してください。
6. 工具の刃先が鋭すぎる
--壊れやすい刃先の角度を変更、1枚のブレード
7. 工作機械やツールハンドルの剛性不足
-- 剛性の高い工作機械とツール ハンドルを使用する
摩耗と損傷
理由と改善点：
1. マシンの速度が速すぎる
--速度を落とし、十分な冷却水を追加してください。
2. 高硬度材
--最先端の切削工具と工具材料を使用して、表面処理方法を増やします。
3. 切りくずの付着
--送り速度や切りくずサイズを変更したり、冷却油やエアガンを使用して切りくずを洗浄します。
4. 送り速度が不適切（低すぎる）
--送り速度を上げて前進フライス加工を試してください。
5. 不適切な切断角度
--適切な切断角度に変更します。
6. 工具の最初の後退角が小さすぎます
--より大きなリアコーナーに変更します。
破壊
理由と改善点：
1. 食べる速度が速すぎる
--送り速度を遅くします。
2. 切削量が多すぎる
-- エッジあたりの切削量を少なくします。
3. 刃長、全長が長すぎる
--ハンドルを少し深めにクランプし、短いナイフを使用して時計回りにフライス加工を試してください。
4. 過度の磨耗
--初期段階で再度研磨します。
振動パターン
理由と改善点：
1. 送り速度と切削速度が速すぎる
--送りと切削速度の修正。
2. 剛性不足（工作機械、ツールハンドル）
--より良い工作機械や工具ハンドルを使用するか、切削条件を変更してください。
3. 後隅が大きすぎる
--より小さいバックアングルに変更し、刃先を加工します(オイルストーンで一度刃先を研ぎます)。
4. 緩いクランプ
--ワークをクランプします。
速度と送り速度を考慮する
速度、送り速度、切り込み深さの 3 つの要素の相互関係が切削効果を決定する最も重要な要素です。不適切な送り速度と速度は、多くの場合、生産量の低下、ワークピースの品質の低下、工具の重大な損傷につながります。
低速範囲は次の場合に使用します。
高硬度材
気まぐれな素材
切りにくい材料
重切削
工具の摩耗を最小限に抑える
最長の工具寿命
高速レンジを使用するには
柔らかい素材
良好な表面品質
工具外径の小型化
軽切断
脆性の高いワーク
手動操作
最大の処理効率
非金属材料
高送り速度を使用すると、
重くて粗い切断
鉄骨構造
加工しやすい素材
荒加工工具
平面切断
低引張強度材
粗歯フライスカッター
低い送り速度を使用して、
軽加工、精密切削
脆い構造
加工が難しい素材
小型切削工具
深溝加工
高張力材料
精密加工ツール
投稿時刻: 2023 年 4 月 13 日
