Partindo da prática de produção, este artigo resume problemas comuns e métodos de melhoria no processo de usinagem CNC, bem como como escolher os três fatores importantes de velocidade, avanço e profundidade de corte em diferentes categorias de aplicação para sua referência.Artigo da conta oficial de referência: [centro de usinagem]
Peça sobre corte
razão:
1. A resistência da ferramenta não é longa ou pequena o suficiente, fazendo com que a ferramenta salte.
2. Operação inadequada do operador.
3. Margem de corte irregular (como deixar 0,5 na lateral da superfície curva e 0,15 na parte inferior).
4. Parâmetros de corte inadequados (como tolerância muito grande, configuração de SF muito rápida, etc.)
melhorar:
5. Princípio do uso de uma faca: pode ser grande, mas não pequena, e pode ser curta, mas não longa.
6. Adicione um programa de limpeza de cantos e tente manter a margem o mais uniforme possível (com a mesma margem deixada nas laterais e na parte inferior).
7. Ajuste razoavelmente os parâmetros de corte e arredonde os cantos com grande margem.
8. Ao utilizar a função SF da máquina-ferramenta, o operador pode ajustar a velocidade para obter o melhor efeito de corte.
Problema do ponto médio
razão:
1. A operação manual deve ser cuidadosamente verificada repetidamente e o centro deve estar no mesmo ponto e altura, tanto quanto possível.
2. Use uma pedra de óleo ou lima para remover rebarbas ao redor do molde, limpe-o com um pano e, por fim, confirme manualmente.
3. Antes de dividir o molde, desmagnetize a haste divisória (usando hastes divisórias de cerâmica ou outros materiais).
4. Verifique se os quatro lados do molde estão verticais verificando a tabela (se houver um grande erro de verticalidade é necessário discutir o plano com o montador).
melhorar:
5. Operação manual imprecisa pelo operador.
6. Existem rebarbas ao redor do molde.
7. A haste divisória possui magnetismo.
8. Os quatro lados do molde não são perpendiculares.melhorar:
Máquina Crash - Programação
razão:
1. A altura de segurança é insuficiente ou não definida (quando a ferramenta ou mandril colide com a peça durante o avanço rápido G00).
2. A ferramenta na planilha do programa e a ferramenta do programa real estão escritas incorretamente.
3. O comprimento da ferramenta (comprimento da lâmina) e a profundidade real de usinagem na folha de programa estão escritos incorretamente.
4. A recuperação do eixo Z de profundidade e a recuperação real do eixo Z na folha do programa estão escritas incorretamente.
5. Erro de configuração de coordenadas durante a programação.
melhorar:
1. A medição precisa da altura da peça de trabalho também garante que a altura segura esteja acima da peça de trabalho.
2. As ferramentas na planilha de programa devem ser consistentes com as ferramentas reais do programa (tente usar a planilha de programa automática ou a planilha de programa baseada em imagem).
3. Meça a profundidade real de usinagem na peça de trabalho e escreva claramente o comprimento e o comprimento da lâmina da ferramenta na folha de programa (geralmente, o comprimento do grampo da ferramenta é 2-3 mm maior que a peça de trabalho e o comprimento da lâmina é 0,5- 1,0 mm de distância da peça bruta).
4. Pegue os dados reais do eixo Z na peça de trabalho e escreva-os claramente na folha do programa.(Esta operação geralmente é manual e precisa ser verificada repetidamente.).
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Máquina de colisão - operador
razão:
1. Erro de alinhamento da ferramenta no eixo Z de profundidade.
2. Erros no número de acertos e operações durante a divisão (como recuperação unilateral de dados sem raio de alimentação, etc.).
3. Use a ferramenta errada (como usar a ferramenta D4 para processar com a ferramenta D10).
4. O programa deu errado (ex. A7. NC foi para A9. NC).
5. Durante a operação manual, o volante gira na direção errada.
6. Ao alimentar manualmente rapidamente, pressione a direção errada (como -X e+X).
melhorar:
1. É importante prestar atenção à posição do alinhamento profundo da ferramenta no eixo Z.(Inferior, superior, superfície analítica, etc.).
2. Verificações repetidas devem ser realizadas após a conclusão da colisão e operação do ponto intermediário.
3. Ao fixar a ferramenta, é necessário comparar e verificar repetidamente a folha de programa e o programa antes de instalá-la.
4. O programa deve ser executado em sequência, um por um.
5. Ao usar a operação manual, o operador deve aprimorar sua proficiência na operação de máquinas-ferramenta.
Ao mover manualmente rapidamente, o eixo Z pode ser elevado acima da peça de trabalho antes do movimento.
Precisão de superfície
razão:
1. Os parâmetros de corte não são razoáveis e a superfície da peça de trabalho é áspera.
2. A aresta de corte da ferramenta não é afiada.
3. O grampo da ferramenta é muito longo e a lâmina é muito longa para evitar a folga.
4. A remoção de cavacos, sopro e lavagem de óleo não são boas.
5. Programação do método do caminho da ferramenta (considere o fresamento suave tanto quanto possível).
6. A peça de trabalho tem rebarbas.
melhorar:
1. Os parâmetros de corte, tolerâncias, tolerâncias e configurações de velocidade de avanço devem ser razoáveis.
2. A ferramenta exige que o operador a inspecione e substitua irregularmente.
3. Ao fixar a ferramenta, o operador deve fixá-la o mais curto possível e a lâmina não deve ficar muito tempo no ar.
4. Para o corte descendente de facas planas, facas R e facas de ponta redonda, a configuração de alimentação de velocidade deve ser razoável.
5. A peça de trabalho possui rebarbas: está diretamente relacionada à nossa máquina-ferramenta, ferramenta de corte e método de corte.Portanto, precisamos entender o desempenho da máquina-ferramenta e reparar as arestas com rebarbas.
Lâmina quebrada
Razão e melhoria:
1. Alimente-se muito rápido
--Desacelere até a velocidade de alimentação apropriada
2. Alimentação muito rápida no início do corte
--Diminua a velocidade de alimentação no início do corte
3. Fixação frouxa (ferramenta)
--Fixação
4. Fixação frouxa (peça de trabalho)
--Fixação
melhorar:
5. Rigidez insuficiente (ferramenta)
--Use a faca mais curta permitida, prenda o cabo um pouco mais fundo e tente fresar no sentido horário
6. A aresta de corte da ferramenta é muito afiada
--Mude o ângulo de ponta frágil, uma lâmina
7. Rigidez insuficiente da máquina-ferramenta e do cabo da ferramenta
--Use máquinas-ferramentas rígidas e cabos de ferramentas
Desgasto
Razão e melhoria:
1. A velocidade da máquina é muito rápida
-- Diminua a velocidade e adicione líquido refrigerante suficiente.
2. Materiais endurecidos
--Usando ferramentas de corte avançadas e materiais de ferramentas para aumentar os métodos de tratamento de superfície.
3. Adesão de cavacos
--Altere a velocidade de alimentação, o tamanho dos cavacos ou use óleo de resfriamento ou pistola de ar para limpar os cavacos.
4. Velocidade de alimentação inadequada (muito baixa)
--Aumente a velocidade de avanço e tente o fresamento direto.
5. Ângulo de corte incorreto
--Mude para um ângulo de corte apropriado.
6. O primeiro ângulo posterior da ferramenta é muito pequeno
--Mude para um canto traseiro maior.
Destruição
Razão e melhoria:
1. Alimente-se muito rápido
-- Diminua a velocidade de alimentação.
2. A quantidade de corte é muito grande
--Usando uma quantidade menor de corte por aresta.
3. O comprimento da lâmina e o comprimento total são muito grandes
--Prenda o cabo um pouco mais fundo e use uma faca curta para tentar fresar no sentido horário.
4. Desgaste excessivo
--Grind novamente na fase inicial.
Padrão de vibração
Razão e melhoria:
1. As velocidades de avanço e corte são muito rápidas
--Correção de avanço e velocidade de corte.
2. Rigidez insuficiente (máquina-ferramenta e cabo da ferramenta)
--Use máquinas-ferramentas e cabos de ferramentas melhores ou altere as condições de corte.
3. O canto traseiro é muito grande
--Mude para um ângulo traseiro menor e usine a aresta de corte (retificando a aresta uma vez com uma pedra de óleo).
4. Fixação solta
-- Fixação da peça de trabalho.
Considere a velocidade e a taxa de avanço
A inter-relação entre os três fatores de velocidade, avanço e profundidade de corte é o fator mais importante que determina o efeito de corte.A taxa de avanço e a velocidade inadequadas geralmente levam à redução da produção, à má qualidade da peça e a danos significativos à ferramenta.
Use faixa de velocidade baixa para:
Materiais de alta dureza
Materiais caprichosos
Materiais difíceis de cortar
Corte pesado
Desgaste mínimo da ferramenta
Maior vida útil da ferramenta
Use a faixa de alta velocidade para
Materiais macios
Boa qualidade de superfície
Diâmetro externo da ferramenta menor
Corte leve
Peças com alta fragilidade
Operação manual
Eficiência máxima de processamento
Materiais não metálicos
Usando altas taxas de avanço para
Corte pesado e áspero
Estrutura de ferro
Materiais fáceis de processar
Ferramentas de usinagem de desbaste
Corte plano
Materiais de baixa resistência à tração
Fresa de dente grosso
Use taxa de alimentação baixa para
Usinagem leve, corte de precisão
Estrutura frágil
Materiais difíceis de processar
Ferramentas de corte pequenas
Processamento de sulco profundo
Materiais de alta resistência à tração
Ferramentas de usinagem de precisão
Horário da postagem: 13 de abril de 2023
