Гравировальные станки с ЧПУ предназначены для точной обработки небольшими инструментами и обладают способностью фрезерования, шлифования, сверления и высокоскоростного нарезания резьбы.Они широко используются в различных областях, таких как 3C-индустрия, производство пресс-форм и медицинская промышленность.В этой статье собраны общие вопросы о гравировальной обработке с ЧПУ.
Каковы основные различия между гравировкой с ЧПУ и фрезеровкой с ЧПУ?
Как в процессах гравировки с ЧПУ, так и в процессах фрезерования с ЧПУ используются принципы фрезерования.Основное различие заключается в используемом диаметре инструмента: обычно используемый диапазон диаметров инструментов для фрезерования с ЧПУ составляет от 6 до 40 миллиметров, а диаметр инструмента для гравировальной обработки с ЧПУ составляет от 0,2 до 3 миллиметров.
Может ли фрезерование с ЧПУ использоваться только для черновой обработки, а гравировка с ЧПУ — только для точной обработки?
Прежде чем ответить на этот вопрос, давайте сначала поймем концепцию процесса.Объем обработки при черновой обработке велик, а объем обработки при прецизионной обработке невелик, поэтому некоторые люди обычно рассматривают черновую обработку как «тяжелую резку», а прецизионную обработку — как «легкую резку».Фактически, черновая обработка, полуточная обработка и прецизионная обработка — это концепции процесса, которые представляют собой разные этапы обработки.Итак, точный ответ на этот вопрос заключается в том, что фрезеровка с ЧПУ может выполнять тяжелую или легкую резку, тогда как гравировка с ЧПУ может выполнять только легкую резку.
Можно ли использовать процесс гравировки с ЧПУ для черновой обработки стальных материалов?
Решение о том, может ли гравировка с ЧПУ обрабатывать определенный материал, в основном зависит от того, насколько большой инструмент можно использовать.Режущие инструменты, используемые при гравировке с ЧПУ, определяют его максимальную режущую способность.Если форма формы позволяет использовать инструменты диаметром более 6 миллиметров, настоятельно рекомендуется сначала использовать фрезерование на станке с ЧПУ, а затем резьбу для удаления оставшегося материала.
Может ли добавление головки с увеличением скорости к шпинделю обрабатывающего центра с ЧПУ завершить обработку гравировки?
Невозможно завершить.Это изделие появилось на выставке два года назад, но завершить процесс резьбы так и не удалось.Основная причина заключается в том, что при проектировании обрабатывающих центров с ЧПУ учитывается собственный ассортимент инструментов, а общая структура не подходит для гравировальной обработки.Основная причина этого ошибочного представления в том, что они приняли высокоскоростной электрический шпиндель за единственную особенность гравировального станка.
Какие основные факторы влияют на обработку резьбы?
Механическая обработка - относительно сложный процесс, и на него влияет множество факторов, в основном следующие: характеристики станка, режущие инструменты, системы управления, характеристики материала, технология обработки, вспомогательные приспособления и окружающая среда.
Каковы требования к системе управления при гравировальной обработке с ЧПУ?
Гравировальная обработка с ЧПУ — это прежде всего фрезерная обработка, поэтому система управления должна иметь возможность управлять фрезерной обработкой.Для обработки небольших инструментов должна быть предусмотрена функция прямой связи, чтобы заранее замедлить траекторию и снизить частоту поломки инструмента.При этом необходимо увеличить скорость резания на относительно гладких участках траектории, чтобы повысить эффективность гравировальной обработки.
Какие характеристики материалов будут влиять на обработку?
Основными факторами, влияющими на качество резьбы по материалам, являются тип материала, твердость и ударная вязкость.Категории материалов включают металлические материалы и неметаллические материалы.В целом, чем выше твердость, тем хуже обрабатываемость, а чем выше вязкость, тем хуже обрабатываемость.Чем больше примесей, тем хуже обрабатываемость и выше твердость частиц внутри материала, что приводит к ухудшению обрабатываемости.Общий стандарт таков: чем выше содержание углерода, тем хуже обрабатываемость, чем выше содержание сплава, тем хуже обрабатываемость, и чем выше содержание неметаллических элементов, тем лучше обрабатываемость (но содержание неметаллов в целом материалы строго контролируются).
Какие материалы подходят для резьбовой обработки?
К неметаллическим материалам, подходящим для резьбы, относятся органическое стекло, смола, дерево и т. д. К неметаллическим материалам, не подходящим для резьбы, относятся натуральный мрамор, стекло и т. д. К подходящим металлическим материалам для резьбы относятся медь, алюминий и мягкая сталь с твердостью менее HRC40. , а к непригодным для резьбы металлическим материалам относят закаленную сталь и т. д.
Как влияет сам режущий инструмент на процесс обработки и как он на него влияет?
Факторы режущего инструмента, влияющие на обработку гравировки, включают материал инструмента, геометрические параметры и технологию шлифования.Материал режущего инструмента, используемый при резьбовой обработке, представляет собой твердый сплав, который представляет собой порошковый сплав.Основным показателем производительности, определяющим эксплуатационные характеристики материала, является средний диаметр порошка.Чем меньше диаметр, тем более износостойкий инструмент и тем выше его долговечность.Дополнительные знания по программированию ЧПУ сосредоточены на официальном аккаунте WeChat (обучение программированию ЧПУ), где можно получить учебное пособие.Острота инструмента в основном влияет на силу резания.Чем острее инструмент, тем меньше сила резания, тем ровнее обработка и выше качество поверхности, но тем ниже долговечность инструмента.Поэтому при обработке разных материалов следует выбирать разную остроту.При обработке мягких и липких материалов необходимо заточить режущий инструмент.Когда твердость обрабатываемого материала высока, остроту следует уменьшить, чтобы повысить долговечность режущего инструмента.Но он не может быть слишком тупым, иначе сила резания будет слишком большой и повлияет на обработку.Ключевым фактором при шлифовании инструмента является размер ячейки прецизионного шлифовального круга.Шлифовальный круг с большим зазором позволяет получить более тонкие режущие кромки, что эффективно повышает долговечность режущего инструмента.Шлифовальные круги с большим размером ячеек позволяют получить более гладкие боковые поверхности, что может улучшить качество поверхности резки.
Какова формула срока службы инструмента?
Срок службы инструмента в основном относится к сроку службы инструмента при обработке стальных материалов.Эмпирическая формула: (T — стойкость инструмента, CT — параметр стойкости, VC — скорость линии резания, f — глубина резания за оборот, а P — глубина резания).Скорость линии резки оказывает наибольшее влияние на срок службы инструмента.Кроме того, на долговечность инструмента также могут влиять радиальное биение инструмента, качество заточки инструмента, материал и покрытие инструмента, а также охлаждающая жидкость.
Как защитить оборудование резьбонарезного станка во время обработки?
1) Защитите устройство для настройки инструмента от чрезмерной масляной эрозии.
2) Обратите внимание на контроль летящих обломков.Летающие обломки представляют большую угрозу для станка.Полет в шкаф электрического управления может вызвать короткое замыкание, а полет в направляющую может сократить срок службы винта и направляющей.Поэтому во время обработки основные части станка должны быть надлежащим образом герметизированы.
3) При перемещении светильника не тяните за крышку лампы, так как это может легко повредить крышку лампы.
4) Во время процесса обработки не приближайтесь к зоне резки для наблюдения, чтобы избежать летящих обломков, которые могут повредить глаза.При вращении двигателя шпинделя запрещается выполнять какие-либо операции на верстаке.
5) При открытии и закрытии дверцы станка не открывайте и не закрывайте ее с силой.Во время прецизионной обработки удары и вибрация во время открытия дверцы могут привести к появлению следов ножа на обрабатываемой поверхности.
6) Задать скорость шпинделя и затем начать обработку, иначе из-за медленного запуска шпинделя желаемая скорость может не быть достигнута до начала обработки, в результате чего двигатель задохнется.
7) Запрещается размещать на траверсе станка какие-либо инструменты или заготовки.
8) Категорически запрещается размещать на электрическом шкафу управления магнитные инструменты, такие как магнитные присоски и держатели индикаторов, так как это может привести к повреждению дисплея.
Какова функция смазочно-охлаждающей жидкости?
Обратите внимание на добавление охлаждающего масла во время обработки металла.Функция системы охлаждения заключается в отводе тепла при резке и летящих частицах, обеспечивая смазку при механической обработке.Охлаждающая жидкость будет перемещать режущую ленту, уменьшая тепло, передаваемое режущему инструменту и двигателю, и увеличивая срок их службы.Уберите летящий мусор, чтобы избежать вторичного пореза.Смазка может уменьшить силу резания и сделать обработку более стабильной.При обработке меди использование маслянистой смазочно-охлаждающей жидкости может улучшить качество поверхности.
Каковы стадии износа инструмента?
Износ режущего инструмента можно разделить на три стадии: первоначальный износ, нормальный износ и острый износ.На начальном этапе износа основной причиной износа инструмента является то, что температура инструмента низкая и не достигает оптимальной температуры резания.В это время износ инструмента преимущественно абразивный, что оказывает большее влияние на инструмент.Дополнительные знания в области программирования ЧПУ сосредоточены на официальной учетной записи WeChat (обучение программированию цифрового управления), где можно получить обучающие материалы, которые легко могут привести к поломке инструмента.Этот этап очень опасен, и при неправильном обращении он может напрямую привести к поломке и выходу инструмента из строя.Когда инструмент проходит начальный период износа и температура резания достигает определенного значения, основным изнашиванием является диффузионный износ, вызывающий главным образом локальное шелушение.Таким образом, износ относительно небольшой и медленный.Когда износ достигает определенного уровня, инструмент становится неэффективным и вступает в период быстрого износа.
Зачем и как нужно обкатывать режущий инструмент?
Выше мы упоминали, что на начальном этапе износа инструмент склонен к поломке.Чтобы избежать явления поломки, необходимо обкатать инструмент.Постепенно увеличивайте температуру резания инструмента до разумной температуры.После экспериментальной проверки были проведены сравнения с использованием тех же параметров обработки.Видно, что после приработки стойкость инструмента увеличилась более чем в два раза.
Метод приработки заключается в уменьшении скорости подачи вдвое при сохранении разумной скорости шпинделя, а время обработки составляет примерно 5-10 минут.При обработке мягких материалов берите маленькое значение, а при обработке твердых металлов – большое.
Как определить сильный износ инструмента?
Метод определения сильного износа инструмента:
1) Прослушайте звук обработки и сделайте резкий звонок;
2) Прислушиваясь к звуку шпинделя, можно заметить заметное явление, когда шпиндель задерживается;
3) Ощущение увеличения вибрации во время обработки, а также явная вибрация шпинделя станка;
4) В зависимости от эффекта обработки рисунок обработанного нижнего лезвия может быть хорошим или плохим (если это происходит вначале, это указывает на слишком большую глубину резания).
Когда следует менять нож?
Мы должны заменить инструмент примерно при достижении 2/3 срока службы инструмента.Например, если инструмент сильно изнашивается в течение 60 минут, следующая обработка должна начать замену инструмента в течение 40 минут и выработать привычку регулярно менять инструмент.
Можно ли продолжать обработку сильно изношенных инструментов?
После сильного износа инструмента сила резания может увеличиться в три раза.Сила резания оказывает существенное влияние на срок службы электрода шпинделя, причем связь между сроком службы двигателя шпинделя и силой обратно пропорциональна третьей степени.Например, при увеличении силы резания в три раза обработка в течение 10 минут эквивалентна использованию шпинделя в течение 10*33=270 минут при нормальных условиях.
Как определить длину выдвижения инструмента при черновой обработке?
Чем короче длина выдвижения инструмента, тем лучше.Однако при реальной обработке, если он слишком короткий, длину инструмента необходимо часто регулировать, что может сильно повлиять на эффективность обработки.Так как же следует контролировать длину вылета режущего инструмента при реальной обработке?Принцип следующий: φ Оправку диаметром 3 можно нормально обрабатывать, вытянув ее на 5 мм.φ Режущий брус диаметром 4 мм можно нормально обрабатывать, выдвинув его на 7 мм.φ Режущую балку диаметром 6 можно нормально обрабатывать, выдвинув ее на 10 мм.При резке старайтесь достичь значений ниже этих значений.Если длина верхнего инструмента больше указанной выше величины, постарайтесь контролировать ее глубину обработки при износе инструмента.Это немного сложно понять и требует дополнительной подготовки.
Как справиться с внезапной поломкой инструмента во время обработки?
1) Остановите обработку и просмотрите текущий серийный номер обработки.
2) Проверьте, нет ли сломанного лезвия в месте реза, и если да, то удалите его.
3) Проанализируйте причину поломки инструмента, которая является самой важной.Почему инструмент сломался?Нам необходимо проанализировать различные факторы, влияющие на обработку, упомянутую выше.Но причина поломки инструмента в том, что сила, действующая на инструмент, внезапно возрастает.Либо проблема в траектории, либо инструмент сильно трясется, либо в материале есть твердые блоки, либо скорость двигателя шпинделя неправильная.
4) После анализа замените инструмент для обработки.Если путь не менялся, обработку следует выполнять на один номер раньше исходного номера.В это время необходимо обратить внимание на снижение скорости подачи.Это связано с тем, что закалка при изломе инструмента сильная, а также необходимо выполнить приработку инструмента.
Как настроить параметры обработки, если черновая обработка не подходит?
Если стойкость инструмента не может быть гарантирована при разумной скорости главной оси, при настройке параметров сначала отрегулируйте глубину резания, затем отрегулируйте скорость подачи, а затем снова отрегулируйте скорость боковой подачи.(Примечание. Регулировка глубины резания также имеет ограничения. Если глубина резания слишком мала и имеется слишком много слоев, теоретическая эффективность резания может быть высокой. Однако на фактическую эффективность обработки влияют другие факторы, что приводит к слишком низкой эффективности обработки. эффективность. На этом этапе необходимо заменить режущий инструмент на меньший для обработки, но эффективность обработки выше. Вообще говоря, минимальная глубина резания не может быть меньше 0,1 мм.).
Время публикации: 13 апреля 2023 г.
