Začenši s proizvodno prakso, ta članek povzema pogoste težave in metode izboljšav v CNC obdelovalnem procesu, pa tudi, kako izbrati tri pomembne dejavnike hitrosti, podajalne hitrosti in globine reza v različnih kategorijah uporabe za vašo referenco.Članek iz referenčnega uradnega računa: [obdelovalni center]
Prekomerno rezanje obdelovanca
razlog:
1. Moč orodja ni dovolj dolga ali majhna, kar povzroči poskakovanje orodja.
2. Nepravilno delovanje operaterja.
3. Neenakomeren dodatek za rezanje (kot je 0,5 na strani ukrivljene površine in 0,15 na dnu).
4. Nepravilni parametri rezanja (kot je prevelika toleranca, prehitra nastavitev SF itd.)
izboljšati:
5. Načelo uporabe noža: lahko je velik, vendar ne majhen, in je lahko kratek, vendar ne dolg.
6. Dodajte program za čiščenje vogalov in poskusite ohraniti rob čim bolj enakomeren (z enakim robom ob strani in na dnu).
7. Razumno prilagodite parametre rezanja in zaokrožite vogale z velikim robom.
8. Z uporabo funkcije SF obdelovalnega stroja lahko operater prilagodi hitrost, da doseže najboljši učinek rezanja.
Problem srednje točke
razlog:
1. Ročno delovanje je treba večkrat skrbno preveriti, središče pa mora biti čim bolj na isti točki in višini.
2. Z oljnim kamnom ali pilico odstranite robove okoli kalupa, ga obrišite s krpo in na koncu potrdite z roko.
3. Pred delitvijo kalupa razmagnetite ločilno palico (z uporabo keramičnih ločilnih palic ali drugih materialov).
4. Preverite, ali so štiri stranice kalupa navpične, tako da preverite tabelo (če je velika napaka navpičnosti, se je treba o načrtu pogovoriti z monterjem).
izboljšati:
5. Netočno ročno upravljanje operaterja.
6. Okoli kalupa so robovi.
7. Ločilna palica ima magnetizem.
8. Štiri stranice kalupa niso pravokotne.izboljšati:
Crash Machine - Programiranje
razlog:
1. Varnostna višina je nezadostna ali ni nastavljena (ko orodje ali vpenjalna glava trči ob obdelovanec med hitrim podajanjem G00).
2. Orodje na programskem listu in dejansko programsko orodje sta napisana napačno.
3. Dolžina orodja (dolžina rezila) in dejanska globina obdelave na programskem listu sta napačno napisani.
4. Priklic globine Z-osi in dejanski priklic Z-osi na programskem listu sta napačno zapisana.
5. Napaka pri nastavitvi koordinat med programiranjem.
izboljšati:
1. Natančna meritev višine obdelovanca zagotavlja tudi, da je varna višina nad obdelovancem.
2. Orodja na programskem listu morajo biti skladna z dejanskimi programskimi orodji (poskusite uporabiti samodejni programski list ali slikovni programski list).
3. Izmerite dejansko globino obdelave na obdelovancu in jasno zapišite dolžino in dolžino rezila orodja na programski list (na splošno je dolžina vpenjala orodja 2-3 mm višja od obdelovanca, dolžina rezila pa je 0,5- 1,0 mm stran od slepca).
4. Vzemite dejanske podatke o osi Z na obdelovancu in jih jasno zapišite na programski list.(Ta postopek je običajno ročni in ga je treba večkrat preveriti.)
Študenti, ki se želijo naučiti CNC programiranja ob delu na CNC, se lahko pridružijo skupini za učenje.
Trčni stroj - operater
razlog:
1. Napaka pri poravnavi orodja globinske osi Z.
2. Napake v številu zadetkov in operacij med deljenjem (kot je enostransko iskanje podatkov brez podajalnega radija ipd.).
3. Uporabite napačno orodje (kot je uporaba orodja D4 za obdelavo z orodjem D10).
4. Program je šel narobe (npr. A7. NC je prešel na A9. NC).
5. Med ročnim delovanjem ročno kolo zaniha v napačno smer.
6. Pri ročnem hitrem podajanju pritisnite v napačno smer (na primer - X in + X).
izboljšati:
1. Pomembno je biti pozoren na položaj globinske poravnave orodja Z-osi.(Dno, vrh, analitična površina itd.).
2. Ponovljena preverjanja je treba opraviti po zaključku trka in delovanja srednje točke.
3. Pri vpenjanju orodja je treba pred namestitvijo vedno znova primerjati in preverjati s programskim listom in programom.
4. Program je treba izvajati v zaporedju enega za drugim.
5. Pri uporabi ročnega upravljanja mora upravljavec izboljšati svojo usposobljenost za upravljanje strojnega orodja.
Pri hitrem ročnem premikanju se lahko os Z pred premikanjem dvigne nad obdelovanec.
Površinska natančnost
razlog:
1. Parametri rezanja so nerazumni in površina površine obdelovanca je hrapava.
2. Rezilo orodja ni ostro.
3. Objemka orodja je predolga in rezilo je predolgo, da bi se izognili vrzeli.
4. Odstranjevanje ostružkov, pihanje in izpiranje olja niso dobri.
5. Programiranje metode poti orodja (čim bolj upoštevajte gladko rezkanje).
6. Obdelovanec ima robove.
izboljšati:
1. Rezalni parametri, tolerance, dodatki in nastavitve hitrosti podajanja morajo biti razumni.
2. Orodje zahteva, da ga operater občasno pregleda in zamenja.
3. Pri vpenjanju orodja mora upravljavec vpeti čim krajše, rezilo pa ne sme biti predolgo v zraku.
4. Za rezanje navzdol ravnih nožev, nožev R in nožev z okroglim nosom mora biti nastavitev hitrosti podajanja razumna.
5. Obdelovanec ima robove: neposredno je povezan z našim obdelovalnim strojem, rezalnim orodjem in načinom rezanja.Zato moramo razumeti zmogljivost obdelovalnega stroja in popraviti robove z robovi.
Zlomljeno rezilo
Razlog in izboljšanje:
1. Hranjenje prehitro
--Upočasnite na ustrezno hitrost podajanja
2. Prehitro podajanje na začetku rezanja
--Na začetku rezanja zmanjšajte hitrost podajanja
3. Ohlapno vpenjanje (orodje)
--Vpenjanje
4. Ohlapno vpenjanje (obdelovanec)
--Vpenjanje
izboljšati:
5. Nezadostna togost (orodje)
--Uporabite najkrajši dovoljeni nož, vpnite ročaj nekoliko globlje in poskusite rezkati tudi v smeri urinega kazalca
6. Rezilo orodja je preostro
--Spremenite kot krhkega rezalnega roba, eno rezilo
7. Nezadostna togost obdelovalnega stroja in ročaja orodja
--Uporabljajte togo strojno orodje in ročaje za orodje
Obraba
Razlog in izboljšanje:
1. Hitrost stroja je prehitra
--Počasi in dodajte dovolj hladilne tekočine.
2. Utrjeni materiali
--Uporaba naprednih rezalnih orodij in orodnih materialov za izboljšanje metod površinske obdelave.
3. Oprijem ostružkov
--Spremenite hitrost podajanja, velikost odrezkov ali uporabite hladilno olje ali zračno pištolo za čiščenje odrezkov.
4. Nepravilna hitrost podajanja (prenizka)
--Povečajte hitrost pomika in poskusite rezkati naprej.
5. Nepravilen rezalni kot
--Spremenite ustrezen rezalni kot.
6. Prvi zadnji kot orodja je premajhen
--Spremenite v večji zadnji vogal.
Uničenje
Razlog in izboljšanje:
1. Hranjenje prehitro
--Zmanjšajte hitrost podajanja.
2. Količina reza je prevelika
--Uporaba manjše količine rezanja na rob.
3. Dolžina rezila in skupna dolžina sta preveliki
--Pripnite ročaj nekoliko globlje in s kratkim nožem poskusite rezkati v smeri urinega kazalca.
4. Prekomerna obraba
--Znova zmeljemo v začetni fazi.
Vibracijski vzorec
Razlog in izboljšanje:
1. Hitrosti podajanja in rezanja so prehitre
--Popravek podajanja in hitrosti rezanja.
2. Nezadostna togost (obdelovalni stroj in ročaj orodja)
--Uporabite boljša strojna orodja in ročaje orodja ali spremenite pogoje rezanja.
3. Zadnji vogal je prevelik
--Spremenite na manjši zadnji kot in obdelajte rezalni rob (enkrat obrusite rob z oljnim kamnom).
4. Ohlapno vpenjanje
--Vpenjanje obdelovanca.
Upoštevajte hitrost in hitrost podajanja
Medsebojno razmerje med tremi dejavniki hitrosti, pomika in globine reza je najpomembnejši dejavnik, ki določa učinek rezanja.Neustrezna hitrost podajanja in hitrost pogosto vodita do zmanjšane proizvodnje, slabe kakovosti obdelovanca in znatne poškodbe orodja.
Uporabite območje nizke hitrosti za:
Materiali visoke trdote
Muhasti materiali
Materiali, ki jih je težko rezati
Močno rezanje
Minimalna obraba orodja
Najdaljša življenjska doba orodja
Uporabite visoko hitrostno območje za
Mehki materiali
Dobra kakovost površine
Manjši zunanji premer orodja
Svetlo rezanje
Obdelovanci z visoko krhkostjo
Ročno delovanje
Največja učinkovitost obdelave
Nekovinski materiali
Uporaba visokih hitrosti podajanja za
Težko in grobo rezanje
Jeklena konstrukcija
Enostaven za obdelavo materialov
Orodja za grobo obdelavo
Ravninsko rezanje
Materiali z nizko natezno trdnostjo
Rezkalo za grobe zobe
Za
Lahka obdelava, natančno rezanje
Krhka struktura
Materiali, ki jih je težko obdelati
Majhna orodja za rezanje
Obdelava globokih utorov
Materiali z visoko natezno trdnostjo
Orodja za natančno obdelavo
Čas objave: 13. aprila 2023
