1. Före bearbetning ska varje program strikt bekräfta om verktyget är förenligt med programmet.
2. När du installerar verktyget, bekräfta om längden på verktyget och det valda verktygshuvudet är lämpliga.
3. Öppna inte luckan under maskinens drift för att undvika flygande kniv eller flygande arbetsstycke.
4. Om ett verktyg hittas under bearbetningen måste operatören stanna omedelbart, till exempel trycka på knappen "Nödstopp" eller knappen "Återställ" eller ställa in "matningshastighet" till noll.
5. I samma arbetsstycke måste samma område av samma arbetsstycke bibehållas för att säkerställa noggrannheten i arbetsreglerna för CNC-bearbetningscentret när verktyget är anslutet.
6. Om överdriven bearbetningsmån upptäcks under bearbetningen, måste "Single Segment" eller "Pause" användas för att radera X-, Y- och Z-värden, och sedan fräsa manuellt och sedan skaka tillbaka Noll "låter det köra av sig självt.
7. Under drift får operatören inte lämna maskinen eller regelbundet kontrollera maskinens drifttillstånd.Om det är nödvändigt att lämna halvvägs ska relevant personal utses för inspektion.
8. Innan den lätta kniven sprutas ska aluminiumslaggen i verktygsmaskinen rengöras för att förhindra att aluminiumslaggen absorberar olja.
9. Försök att blåsa med luft vid grovbearbetning, och spraya olja i det lätta knivprogrammet.
10. Efter att arbetsstycket har lossats från maskinen ska det rengöras och avgradas i tid.
11. När operatören är ledig måste operatören lämna över arbetet i tid och korrekt för att säkerställa att den efterföljande bearbetningen kan utföras normalt.
12. Se till att verktygsmagasinet är i det ursprungliga läget och att XYZ-axeln är stoppad i mittläget innan du stänger av maskinen och stäng sedan av strömförsörjningen och huvudströmförsörjningen på maskinens manöverpanel.
13. Vid åskväder ska strömmen omedelbart stängas av och arbetet avbrytas.
Det kännetecknande för bearbetningsmetoden för precisionsdelar är att kontrollera mängden ytmaterial som tas bort eller tillsätts extremt fint.Men för att erhålla precisionen vid bearbetning av precisionsdelar, förlitar vi oss fortfarande på precisionsbearbetningsutrustning och exakta begränsningssystem, och tar en ultraprecisionsmask som mellanhand.
Till exempel, för platttillverkning av VLSI, exponeras fotoresisten (se fotolitografi) på masken av elektronstrålen, så att fotoresistens atomer polymeriseras direkt (eller sönderdelas) under inverkan av elektronen, och sedan polymeriserade eller icke polymeriserade delar löses med framkallaren för att bilda masken.Positioneringsnoggrannheten för mesa måste vara ± 0,01 för exponeringsplatta för elektronstråle som gör μM ultraprecisionsbehandlingsutrustning.
Ultraprecisionsskärning av delar
Det inkluderar främst ultra precisionssvarvning, spegelslipning och slipning.Mikrosvarvning utförs på en ultraprecisionssvarv med finpolerade enkristalldiamantsvarvverktyg.Skärtjockleken är endast cirka 1 mikron.Det används vanligtvis för att bearbeta sfäriska, asfäriska och plana speglar av icke-järnmetallmaterial med hög precision och utseende.Sammansättning.Till exempel har en asfärisk spegel med en diameter på 800 mm för bearbetning av kärnfusionsanordningar en maximal noggrannhet på 0,1 μm.Utseende grovhet är 0,05 μm.
Specialbearbetning av ultraprecisionsdelar
Bearbetningsnoggrannheten för ultraprecisionsdelar är på nanometernivå.Även om atomenheten (atomgitteravståndet är 0,1-0,2nm) tas som mål, kan den inte anpassa sig till skärmetoden för ultraprecisionsdelar.Det kräver användning av speciella precisionskomponentbearbetningsmetoder, nämligen tillämpad kemi.
Energi, elektrokemisk energi, termisk energi eller elektrisk energi kan få energin att överstiga bindningsenergin mellan atomer, för att eliminera vidhäftningen, bindningen eller gitterdeformationen mellan vissa yttre delar av arbetsstycket, och uppnå syftet med ultraprecisionsbearbetning. Dessa processer inkluderar mekanokemisk polering, jonförstoftning och jonimplantation, elektronstrålelitografi, laserstrålebehandling, metallförångning och molekylär strålepitaxi.
Posttid: 2019-03-03
