Üretim uygulamasından başlayarak bu makale, CNC işleme sürecindeki yaygın sorunları ve iyileştirme yöntemlerini ve ayrıca referansınız için farklı uygulama kategorilerinde hız, ilerleme hızı ve kesme derinliği gibi üç önemli faktörün nasıl seçileceğini özetlemektedir.Referans resmi hesaptan makale: [işleme merkezi]
İş parçası aşırı kesme
sebep:
1. Aletin kuvveti yeterince uzun veya küçük değil, bu da aletin sekmesine neden oluyor.
2. Operatörün hatalı çalışması.
3. Düzensiz kesme payı (kavisli yüzeyin yan tarafında 0,5, alt kısmında 0,15 bırakmak gibi).
4. Uygun olmayan kesme parametreleri (çok büyük tolerans, SF ayarının çok hızlı olması vb.)
geliştirmek:
5. Bıçak kullanma prensibi: Büyük olabilir ama küçük olamaz, kısa olabilir ama uzun olamaz.
6. Bir köşe temizleme programı ekleyin ve kenar boşluğunu mümkün olduğunca eşit tutmaya çalışın (yan ve altta aynı kenar boşluğu kalacak şekilde).
7. Kesme parametrelerini makul şekilde ayarlayın ve köşeleri büyük kenar boşluğuyla yuvarlayın.
8. Operatör, takım tezgahının SF fonksiyonunu kullanarak, en iyi kesme etkisini elde etmek için hızı ayarlayabilir.
Orta nokta sorunu
sebep:
1. Elle çalıştırma dikkatlice tekrar tekrar kontrol edilmeli ve merkez mümkün olduğunca aynı noktada ve yükseklikte olmalıdır.
2. Kalıbın etrafındaki çapakları gidermek için yağ taşı veya törpü kullanın, kalıbı bir bezle silin ve son olarak elle onaylayın.
3. Kalıbı bölmeden önce, bölme çubuğunun mıknatıslığını giderin (seramik bölme çubukları veya diğer malzemeleri kullanarak).
4. Tabloyu kontrol ederek kalıbın dört tarafının dikey olup olmadığını kontrol edin (büyük bir dikeylik hatası varsa planın tesisatçı ile görüşülmesi gerekir).
geliştirmek:
5. Operatörün hatalı manuel kullanımı.
6. Kalıbın etrafında çapak var.
7. Bölme çubuğu manyetizmaya sahiptir.
8. Kalıbın dört tarafı birbirine dik değildir.geliştirmek:
Crash Machine - Programlama
sebep:
1. Güvenlik yüksekliği yetersiz veya ayarlanmamış (G00 hızlı besleme sırasında takım veya ayna iş parçasıyla çarpıştığında).
2. Program sayfasındaki araç ve gerçek program aracı yanlış yazılmıştır.
3. Program sayfasında takım uzunluğu (bıçak uzunluğu) ve gerçek işleme derinliği yanlış yazılmış.
4. Program sayfasında derinlik Z ekseni alımı ve gerçek Z ekseni alımı yanlış yazılmıştır.
5. Programlama sırasında koordinat ayar hatası.
geliştirmek:
1. İş parçasının yüksekliğinin doğru ölçümü aynı zamanda iş parçasının üzerinde güvenli yüksekliğin olmasını da sağlar.
2. Program sayfasındaki araçlar, gerçek program araçlarıyla tutarlı olmalıdır (otomatik program sayfası veya görüntü tabanlı program sayfası kullanmayı deneyin).
3. İş parçasındaki gerçek işleme derinliğini ölçün ve aletin uzunluğunu ve bıçak uzunluğunu program sayfasına açıkça yazın (genellikle takım kelepçesi uzunluğu iş parçasından 2-3 mm daha yüksektir ve bıçak uzunluğu 0,5-0,5 mm'dir). Boşluktan 1,0 mm uzakta).
4. İş parçası üzerindeki gerçek Z ekseni verilerini alın ve bunu program sayfasına açıkça yazın.(Bu işlem genellikle manueldir ve tekrar tekrar kontrol edilmesi gerekir.)
CNC üzerinde çalışırken CNC programlamayı öğrenmek isteyen öğrenciler öğrenmek için gruba katılabilirler.
Çarpışma makinesi - operatör
sebep:
1. Derinlik Z ekseni takım hizalama hatası.
2. Bölme sırasındaki isabet sayısı ve işlem hataları (besleme yarıçapı olmadan tek taraflı veri alımı vb.).
3. Yanlış takımı kullanın (örneğin, D10 takımıyla işlem yapmak için D4 takımını kullanmak).
4. Program yanlış gitti (örn. A7.NC, A9.NC'ye gitti).
5. Manüel çalıştırma sırasında el çarkı yanlış yönde sallanıyor.
6. Manüel olarak hızlı besleme yaparken yanlış yöne basın (örneğin - X ve+X).
geliştirmek:
1. Derinlik Z ekseni takım hizalamasının konumuna dikkat etmek önemlidir.(Alt, üst, analitik yüzey vb.).
2. Orta nokta çarpışması ve operasyonu tamamlandıktan sonra tekrarlanan kontroller yapılmalıdır.
3. Aleti sıkıştırırken, kurmadan önce program sayfası ve programla tekrar tekrar karşılaştırma yapmak ve kontrol etmek gerekir.
4. Program sırayla tek tek çalıştırılmalıdır.
5. Manüel çalışmayı kullanırken operatör, takım tezgahı kullanımındaki yeterliliğini arttırmalıdır.
Manüel olarak hızlı hareket ederken, Z ekseni hareket etmeden önce iş parçasının üzerine kaldırılabilir.
Yüzey doğruluğu
sebep:
1. Kesme parametreleri mantıksızdır ve iş parçası yüzeyinin yüzeyi pürüzlüdür.
2. Aletin kesici kenarı keskin değildir.
3. Alet kelepçesi çok uzun ve bıçak boşluğu önlemek için çok uzun.
4. Talaş kaldırma, üfleme ve yağ temizleme iyi değildir.
5. Takım yolu yönteminin programlanması (mümkün olduğunca düzgün frezelemeyi düşünün).
6. İş parçasında çapak var.
geliştirmek:
1. Kesme parametreleri, toleranslar, toleranslar ve hız ilerleme ayarları makul olmalıdır.
2. Alet, operatörün aleti düzenli aralıklarla incelemesini ve değiştirmesini gerektiriyor.
3. Aleti sıkıştırırken operatörün aleti mümkün olduğu kadar kısa tutması ve bıçağın havada çok uzun kalmaması gerekir.
4. Düz bıçakların, R bıçakların ve yuvarlak uçlu bıçakların aşağı doğru kesimi için hız ilerleme ayarı makul olmalıdır.
5. İş parçasında çapak var: Bu doğrudan takım tezgahımız, kesici takımımız ve kesme yöntemimizle ilgilidir.Bu yüzden takım tezgahının performansını anlamamız ve çapaklı kenarları onarmamız gerekiyor.
Kırık bıçak
Sebep ve iyileştirme:
1. Çok hızlı besleyin
--Uygun ilerleme hızına kadar yavaşlayın
2. Kesim başlangıcında çok hızlı ilerleme
--Kesmenin başlangıcında ilerleme hızını yavaşlatın
3. Gevşek bağlama (alet)
--Kenetleme
4. Gevşek bağlama (iş parçası)
--Kenetleme
geliştirmek:
5. Yetersiz sertlik (alet)
-- İzin verilen en kısa bıçağı kullanın, sapı biraz daha derine sıkıştırın ve ayrıca saat yönünde frezelemeyi deneyin
6. Aletin kesici kenarı çok keskin
- Kırılgan kesme kenarı açısını değiştirin, bir bıçak
7. Takım tezgahının ve takım sapının yetersiz sertliği
--Sert takım tezgahlarını ve takım saplarını kullanın
Aşınma ve yıpranma
Sebep ve iyileştirme:
1. Makine hızı çok hızlı
--Yavaşlayın ve yeterli miktarda soğutma sıvısı ekleyin.
2. Sertleştirilmiş malzemeler
-Yüzey işleme yöntemlerini arttırmak için gelişmiş kesici takımların ve takım malzemelerinin kullanılması.
3. Talaş yapışması
--Talaşları temizlemek için besleme hızını, talaş boyutunu değiştirin veya soğutma yağı veya hava tabancası kullanın.
4. Uygun olmayan besleme hızı (çok düşük)
--İlerleme hızını artırın ve ileri frezelemeyi deneyin.
5. Uygun olmayan kesme açısı
--Uygun bir kesme açısına geçin.
6. Aletin ilk arka açısı çok küçük
--Daha büyük bir arka köşeye geçin.
Yıkım
Sebep ve iyileştirme:
1. Çok hızlı besleyin
--Besleme hızını yavaşlatın.
2. Kesme miktarı çok büyük
--Kenar başına daha az miktarda kesme kullanılması.
3. Bıçağın uzunluğu ve toplam uzunluğu çok büyük
--Sapı biraz daha derinden sıkıştırın ve kısa bir bıçak kullanarak saat yönünde frezelemeyi deneyin.
4. Aşırı aşınma ve yıpranma
--İlk aşamada tekrar öğütün.
Titreşim deseni
Sebep ve iyileştirme:
1. İlerleme ve kesme hızları çok hızlı
--İlerleme ve kesme hızının düzeltilmesi.
2. Yetersiz sertlik (takım tezgahı ve takım sapı)
--Daha iyi takım tezgahları ve takım sapları kullanın veya kesme koşullarını değiştirin.
3. Arka köşe çok büyük
--Daha küçük bir arka açıya geçin ve kesici kenarı işleyin (kenarı bir kez yağ taşıyla taşlayın).
4. Gevşek kelepçeleme
--İş parçasını sıkıştırmak.
Hızı ve ilerleme hızını göz önünde bulundurun
Hız, ilerleme hızı ve kesme derinliğinden oluşan üç faktör arasındaki ilişki, kesme etkisini belirleyen en önemli faktördür.Uygun olmayan ilerleme hızı ve hız genellikle üretimin azalmasına, iş parçası kalitesinin düşmesine ve önemli takım hasarına yol açar.
Aşağıdakiler için düşük hız aralığını kullanın:
Yüksek sertlikte malzemeler
Kaprisli malzemeler
Malzemeleri kesmek zor
Ağır kesme
Minimum takım aşınması
En uzun takım ömrü
Yüksek hız aralığını kullanın
Yumuşak malzemeler
İyi yüzey kalitesi
Daha küçük takım dış çapı
Hafif kesme
Yüksek kırılganlığa sahip iş parçaları
Manuel işlem
Maksimum işleme verimliliği
Metalik olmayan malzemeler
Yüksek ilerleme hızlarının kullanılması
Ağır ve kaba kesim
Çelik yapı
İşlenmesi kolay malzemeler
Kaba işleme takımları
Düzlem kesme
Düşük çekme mukavemetli malzemeler
Kaba diş frezeleme takımı
Şunlar için düşük ilerleme hızı kullanın:
Hafif işleme, hassas kesim
Gevrek yapı
Malzemelerin işlenmesi zor
Küçük kesici aletler
Derin oluk işleme
Yüksek çekme mukavemetli malzemeler
Hassas işleme aletleri
Gönderim zamanı: Nis-13-2023
